Назначение, конструкция и принцип действия Пантографа П-5
Назначение
Электровоз получает электрическую энергию через токоприемник, который установлен на крыше на изоляторах и при движении электровоза скользит по контактному проводу, обеспечивая надежный съем тока при различных условиях движения. Контактный провод подвешен в отдельных точках и из-за провисания имеет разную высоту. Токоприемник должен успевать следовать за изменением контактного провода без больших изменений нажатия на контактный провод и тем более не отходить от него.
Конструкция
Основание токоприемника 8 (рис. 1) сварено из двух боковых продольных швеллеров и двух поперечных швеллеров, между которыми в средней части проложены и приварены два продольных уголка. К этим уголкам крепят воздушный цилиндр 11 приводного механизма с редуктором 10 и шарнир подъемного рычага. На каждом боковом швеллере укреплено по кронштейну с буфером 12, смягчающим удары подвижных рам при опускании токоприемника, а также по две полуоси 9. На полуось 1 (рис. 1), укрепленную с помощью хомутов 2 на швеллера основания 3, посажен шариковый подшипник 4, находящийся внутри вала 5 нижней рамы. Вал выполняют из трубы с наружным диаметром 89 мм. К валу приваривают два конических кронштейна, на которые надевают конические трубы 7 (см. рис. 1) нижней рамы и закрепляют каждую из них двумя болтами. Кроме того к валам приваривают ушки для крепления пружин 5, тяг 6 и рычагов. Конические трубы изготовляют сваркой; из тонколистовой стали толщиной 1,5 мм. Концы труб меньшего, диаметра нижней рамы соединяют с трубами верхней рамы 4 через шарниры с шариковыми подшипниками. Каждая верхняя рама выполнена из трех тонкостенных стальных труб наружным диаметром 30 мм и толщиной стенки 1 мм. Две трубы — боковые и одна — диагональная соединены между собой стальными хомутами. Верхние шарниры боковых труб через игольчатые подшипники соединены с осями, укрепленными по концам распорки 2, фиксирующей расстояние между боковыми трубами рамы в верхней части.
Рисунок 1- Токоприёмник П-5
Принцип действия
Токоприемник поднимается при подаче в цилиндр 4 привода сжатого воздуха. Поршень 5 сжимает спускающие пружины 3, расположенные в цилиндре, и подъемные пружины 9 срабатывают. Шарнирно связанные с подъемными пружинами нижние рамы 6 поворачиваются и обеспечивают подъем верхних рам 3 совместно с каретками 1 и полозами 2.Синхронизация поворота валов нижних рам обеспечивается тягами 5, которые шарнирно укреплены в ушках валов нижних рам. Подъемные пружины защищены от попадания снега стеклопластиковыми кожухами 10. В рабочем диапазоне высоты подъема полозов токоприемника опускающие пружины 3, находящиеся в цилиндре привода полностью сжаты и нажатие полоза на контактный провод определяется только усилием подъемных пружин 9 (см. Рис 2). При выпуске сжатого воздуха из цилиндра опускающие пружины, разжимаясь, компенсируют действие подъемных пружин и опускают токоприемник. При разборке токоприемника сначала ослабляют подъемные пружины во избежание опасности удара при самовольном подъеме. Каретки с полозами удерживаются в горизонтальном положении четырьмя оттяжными пружинами, которые дают возможность некоторого поворота всего верхнего узла вокруг поперечной оси токоприемника. Каждый полоз может самостоятельно поворачиваться на 5-7° относительно его продольной оси. Контактное нажатие регулируют изменением натяжения подъемных пружин, вращая их на держателях; высоту наибольшего подъема – специальной гайкой 1 на пневматическом приводе (см. Рис 3), ограничивающей ход штока 2 поршня. Время подъема и опускания токоприемника регулируют редукционным устройством (Рис. 4), которое состоит из крана 9 и воздухораспределителя 1. Ручка 8 крана тягой 7 связана с рычагом 5 штока пневматического цилиндра 3. Изменяя болтами 4 длину тяги и угол поворота валиков 6 тяги 7, регулируют опускание токоприемника. Удлиняя тягу, ускоряют, а укорачивая тягу, замедляют опускание токоприемника. Подъем токоприемника регулируют специальным винтом воздухораспределителя. При опущенном токоприемнике кран 9 редукционного устройства перекрыт, и воздух в цилиндр 3 попадает через регулируемое отверстие 2 воздухораспределителя; токоприемник поднимается медленно. Рычаг при движении перемещает ручку крана, который открывается после прикосновения полозов к контактному проводу. При опускании токоприемника воздух из цилиндра выходит через кран. Происходит быстрое опускание токоприемника, однако пройдя наименьшую рабочую высоту, кран перекрывается, воздух выходит через регулируемое отверстие, и токоприемник плавно опускается на амортизаторы.
Рисунок 2- Токоприёмник П-5
Рисунок 3 – Цилиндр привода токоприёмника П-5
Рисунок 4-Редукционное устройство токоприёмника П-5
Основные неисправности и способы их устранения
2.1 Основные неисправности
Токоприёмники работают в сложных условиях. Они подвержены воздействию атмосферных явлений (дождь, снег, ледообразование, ветер). При больших скоростях движения ухудшается взаимодействие токоприемника с контактным проводом. Неисправность токоприемника отрицательно влияет на состояние не только ЭПС, но и контактно сети (быстрый износ провод, его пережог и обрыв, излом фиксаторов и т.д.). Повреждения контактной сети из за неисправностей токоприемников могут вызвать длительные перерывы в движении поездов и большие материальные затраты на восстановление. Неисправности могут быть разные. Перекашиваются подвижные рамы токоприемника вследствие ненормального взаимодействия с деталями контактной сети или плохого качества ремонта. Ослабляется крепление нижней неподвижной рамы, основания, повреждаются амортизаторы, появляются изгибы, вмятины, прожоги у труб подвижных рам из за ударов полоза о контактный провод. Изнашиваются валики и отверстия шарнирных соединений из за трения. Наблюдаются перекрытие, ослабление, трещины, сколы и повреждение глазури у опорных изоляторов из за не благоприятных погодных условий, а также динамических нагрузок. Ослабляется крепление и происходит перекрытие воздушного рукава из за циклических нагрузок. Ослабляются и перетираются шунты, теряются шплинты и гайки из за вибраций и плохо смонтированных деталей. Изнашиваются, растрескиваются и высыхают манжеты поршней из за цикличного намокания и высушивания, загрязняются цилиндры из – за попадания сквозь фильтры микроскопических частичек грязи. Перекашиваются шарниры механизма подъема и опускания, в них происходит заедание; ослабляется натяжение пружин, теряются их упругость из – за циклических нагрузок и старения металла. Удар полоза о контактный провод происходит из – за того, что контактный провод не натянут по всей своей длине равномерно. В некоторых местах он провисает, а в некоторых наоборот слишком сильно натянут. Особое внимание следует уделять контактному узлу – кареткам и полозу. Здесь бывают изгиб, трещины, вмятины рычагов и основания каретки; излом и потеря упругости у пружин; износ втулок и осей, болты, крепящие полоз к держателю каретки, трещины каркаса полоза на боковых стенках, крепление медных или металлокерамических накладок, их толщину, которая должна быть в эксплуатации не менее 2.5 мм, прожоги, пропилы, забоины. Накладки должны быть расположены на одном уровне и не иметь острых выступающих кромок. Головки винтов, крепящие накладки, должны быть заподлицо или утоплены. Угольно – графитные вставки, кроме износа и ослабления, могут иметь поперечные трещины, сколы, пропилы. В эксплуатации также происходит изменение характеристик токоприемника, т.е. изменяется нажатие полоза на контактный провод.
Способы их устранения
Техническое состояние токоприемников проверяют обычно без разборки узлов. Очищая от грязи трубы, валы, пружины, шарниры, гибкие шунты и изоляторы, оценивают их состояние, убеждаются на слух в отсутствии утечек воздуха в проходных изоляторах, подводящих трубах и цилиндрах токоприемников. Если имеются признаки не исправности изоляторов токоприемника, то, отключив его от крышевого оборудования, измеряют сопротивление изоляции. Если оно окажется меньше 5 МОм, измеряют сопротивление изоляции каждого изолятора в отдельности. Изолятор бракуют при сопротивлении изоляции меньше 20 МОм или повреждениях, превышающих нормы. Особое внимание уделяют проверке состояния всего верхнего узла токоприемника, включая полоз и каретки. Перемещая каретки токоприемника рукой, убеждаются в их подвижности, свободном, без заеданий перемещении во всех возможных положениях. Например, каждый полоз токоприемника П-5 электровоза ВЛ10 может поворачиваться относительно продольной оси на 5-8 градусов. Четыре пружины дают возможность всему верхнему узлу поворачиваться на небольшой угол вокруг поперечной оси токоприемника. Все детали верхнего узла внимательно осматривают, обращая внимание на то, чтобы они не были погнуты, не имели трещин, вмятин и повышенного износа валиков, втулок и направляющих. При износе втулок и валиков больше допустимого их заменяют. Убеждаются в исправности оттяжных пружин, правильности и прочности закрепления их концов. Проверяют исправность шплинтов и других стопорящих деталей. Для примера на рис. 1 показаны места характерных неисправностей верхнего узла токоприемников электровозов ЧС. Осматривая скосы 4, убеждаются в отсутствии деформаций труб от ударов и плотном прилегании концов медных пластин 3 к трубам. Угол наклона скосов составляет 45°, его изменение обычно также является следствии ударов. При осмотре контактной поверхности стремятся выявить трещины 7 или излом металлокерамических накладок, следы наволакивания меди 8 контактного провода подагр и поджог 9 накладок, ослабление их крепления 10, пропилы в накладках от контактного провода и возможный их предельный износ 15. Убеждаются в отсутствии истощения смазки 14 между накладками. Осмотр каркаса полоза имеет целью выявить его возможные деформации 6 и прожоги 11. Нередко можно обнаружить трещины, и даже излом перемычек 12 и ослабление их крепления 10 к каркасу. Для оценки выработки 13 в отверстиях перемычки и проушин стаканов используют щуп толщиной 1мм. С особым вниманием следует осмотреть стаканы. При взаимном трении верхнего 2 и нижнего 5 стаканов на их поверхностях может появиться большая выработка. При обрыве шпильки 16 стакана нетрудно заметить перекос полоза относительно каретки. Сравнительно редко может произойти выдавливание дна 17 нижнего стакана. Обращают также внимание на отсутствие трещин и изломов в месте приварки проушин 18 к верхнему стакану. Срез или излом штифта 20 в каретке обнаруживается по развороту кулисы. При проверке состояния деталей из силумина убеждаются в отсутствии трещин и изломов 27. Ослабление крепления 21 труб верхней рамы в этих деталях обычно можно заметить по нарушениям слоя краски. Выработка 25 поверхности кулисы должна быть в пределах нормы. Во всех шарнирах проверяют выработку 23 валиков и отверстий и убеждаются в отсутствии изломов, сильного износа или утери шплинтов 19, 22, 24 и 26. Обязательно проверяют состояние всех шунтов 1, убеждаясь в их целости и исправном креплении. Большинство замен полозов токоприемников из-за контактных пластин или угольных вставок приходится на ТО-2, ТО-3 и ТР-1. Поэтому, даже сравнительно небольшое депо, выполняющее обслуживание и ремонт только указанных видов, должно иметь хорошо оборудованное отделение по ремонту полозов. При подготовке к монтажу новых контактных пластин полоз очищают от старой графитовой смазки. Вначале его обстукивают молотком, а затем обрабатывают с помощью дробеструйного аппарата или кордоленты и металлической щетки. Полозы ремонтируют на специальных массивных оправках, повторяющих их конфигурацию. Пользуясь молотком, каркас полоза правят так, чтобы на его рабочей поверхности вогнутости не превышали 2 мм на всем горизонтальном участке и 0,5 мм при измерении по ширине полоза. Ровная поверхность полоза способствует созданию хорошего электрического контакта между пластинами и каркасом полоза. При установке накладок на каркасе в несколько рядов, чтобы средние накладки не возвышались над крайними, полоз слегка «просаживают» в средней части. Выправленный каркас повторно осматривают, выявляя трещины и прожоги. В зависимости от характера трещины и прожога их заделывают дуговой или газовой сваркой либо ставят стальные накладки толщиной 1,5 мм. Чтобы не допустить заметного утяжеления полоза, длину сварного шва делают не более 400 мм. Накладки приваривают с внутренней стороны на широкой поверхности и с любой стороны (наружной или внутренней) на боковых поверхностях. Одновременно заваривают и зачищают излишние и не соответствующие чертежу отверстия под винты. Чтобы обеспечить нормальную работу токоприемника при проходе воздушных стрелок и в других местах, где контактный провод заходит на боковую поверхность полоза, очень важно выдержать точно соответствующими чертежу радиус закругления и угол склонов. На токоприемниках электровозов ЧС склоны выполнены из стальных тонкостенных трубок. В случае необходимости их правят на шаблоне, предварительно подогревая в пламени газовой горелки. При ремонте токоприемников других электровозов для получения соответствующего угла и радиуса загиба склона делают угловые вырезы в отбортовке полоза, загибают склон, шов заваривают и зачищают. После выправки и ремонта полоз промывают бензином, а контактные поверхности каркаса смазывают тонким слоем технического вазелина или специальной антикоррозионной смазки АК. Все остальные поверхности полоза покрывают смесью антикоррозионной битумной пасты 1 (три весовые части) и антикоррозионной смазки АК (одна часть). При использовании металлокерамических накладок для улучшения контакта между накладками и каркасом под контактными пластинами укладывают свободно или приваривают к полозу точечной сваркой либо припаивают медную ленту толщиной 0,4-0,6 мм. Допускается заменять ленту цельноштампованной медной пластиной. Заводы-изготовители выпускают металлокерамические контактные пластины длиной 300 и 600 мм, поэтому на практике применяют два варианта размещения пластин на полозе токоприемника. Поскольку контактные пластины из спеченного материала толще медных на 1,0-1,5 мм, под концевые скосы подкладывают стальную или медную полосу соответствующих размеров. Металлокерамические пластины устанавливают на полозе так, чтобы между рядами оставалось место для сухой графитовой смазки. На полозах токоприемников электровозов ЧС для увеличения зазора между рядами пластин не менее чем на 10 мм пластину устанавливают, свешивая за край полоза на 1,0- 1,5 мм. Для изготовления новых медных накладок используют поставляемые промышленностью полозы соответствующего профиля. Чтобы обеспечить плавный проход контактного провода через стык двух накладок, их концы выполняют скошенными под углом 45°, применяя при навеске специальные пневматические ножницы. Отрезанные заготовки размечают по шаблону или без разметки, в кондукторе просверливают отверстия диаметром 6 мм для крепящих винтов и зенкуют их под углом 60°. Для крепления медных и металлокерамических накладок применяют винты из латуни, имеющие угол заточки головок винтов, одинаковый с углом зенковки отверстий в накладках. Допустимо применение типовых латунных винтов с углом конуса 45°. При этом в металлокерамических пластинах делают зенковку на глубину 2,5-3,0 мм. Винты крепят гайками, ставят пружинные шайбы или контргайки. Обращают внимание на то, чтобы головки винтов находились заподлицо с рабочей поверхностью медных накладок или были утоплены на глубину не более 0,75 мм. В металлокерамических накладках головки крепящих винтов утапливают на 1,0-1,5 мм. В этом случае отверстия в пластинах над головками винтов заполняют сухой графитовой смазкой СГС-Д. При недостаточном углублении головка винта быстро износится и нарушится прочность крепления контактных пластин. После закрепления накладок щупом 0,1 мм проверяют плотность их прилегания к каркасу. Зазоры в стыках между пластинами свыше 1,0 мм не допускаются. Скольжение контактного провода по поверхности полоза не должно встречать никаких препятствий. Поэтому стыки между контактными пластинами, задиры, выбоины и прожоги на пластинах тщательно запиливают. Напильником или абразивным кругом запиливают острые боковые грани металлокерамических пластин до образования фаски 3-5 мм. Полозы с установленными накладками передают в специальное помещение для нанесения твердой графитовой смазки. Это помещение должно иметь площадь не менее 8- 12 мм и быть оборудованным вытяжными устройствами для удаления вредных летучих веществ, образующихся при разогревании смазки. Непосредственно перед нанесением на полоз сухую графитовую смазку CГC-О разогревают в специальном бачке с электроподогревом до t 170-180 градусов. Чтобы смесь приобретала необходимые консистенцию и вязкость. При более высокой температуре выгорает кумароновая смола. Смазка плохо наносится на полоз и легко выкрашивается после остывания. Вблизи от нагревательного бачка располагают приспособление для нагрева и заправки полоза горячей смазкой. На приспособлении располагают не менее двух полозов так, чтобы при нанесении смазки на один из них другой прогревался на нагревательных элементах до температуры 150-170°С. Чтобы смазка не остывала в момент нанесения, для ее заправки в полоз используют лопатку с электроподогревом. Этой лопаткой разравнивают смазку на полозе и уплотняют ее в пространстве между накладками так, чтобы она легла чуть выше контактной поверхности. Излишки смазки собирают обратно в бачок. Смазку в бачке периодически перемешивают. Нанесение графитовой смазки полоз облегчает приспособление, разработанное в депо Пенза 3. Полоз укладывают на передвижной стол, оборудованный электроподогревом. Путем подачи воздуха в верхнюю полость пневматического цилиндра к полозу прижимается утюг, соединенный широким отверстием с резервуаром для графитовой смазки. Резервуар и утюг оборудованы электроподогревом. Твердые куски графитовой смазки, предварительно размельченные на куски объемом приблизительно 1 см3, засыпают в резервуар через верхнюю крышку и прижимают поршнем, соединенным штоком с цилиндром . Резервуар и цилиндр смонтированы на общей раме. При подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра разогретая до температуры 170-180°С графитовая смазку выдавливается в полости между контактными пластинами через отверстия в узкой части подошвы утюга. По мере продвижения полоза графитовая смазка уплотняется и разглаживается заподлицо с верхней поверхностью контактных пластин. Для перемещения стола с полозом используется асинхронный электродвигатель. Перемещение узлов приспособления в заданных направлениях обеспечивается наличием шарниров. Для реверсирования хода поршней в цилиндрах используются электромагнитные вентили. Усилие прижатия утюга к полозу и усилие, с которым выдавливается смазка из резервуара, можно регулировать золотниковыми питательными клапанами. Требуемое давление воздуха в системе контролируют по манометрам. Установка подключается к пневматической сети депо краном. Необходим рисунок действия установки ! Смазка при движении электровоза образует на поверхности контактного провода графитовую пленку, обладающую хорошими смазывающими свойствами и не препятствующую созданию надежного кон такта. Однако сухая графитовая смазка из-за присутствия кумароновой смолы является плохим проводником, ее удельное электрическое сопротивление составляет 4-103 Ом • ММ2/м. Если оставить валик смазки выше медных накладок, то при подъеме токоприемника в месте его соприкосновения с контактным может произойти чрезмерный нагрев, оплавление и даже пережог провода. При движении электровоза контактный провод образует, пропилы в валике твердой смазки и застревает в них. Это приводит к вибрации токоприемника, отрыву его от контактного провода и появлению искрения. Поэтому после нанесения графитовой смазки для ее остывания полоз помещают на стеллаж. Затвердевшую смазку запиливают заподлицо с накладками напильником или приспособлением, состоящим из набора ножовочных полотен. Большей производительности по сравнению с ручной обладает механизированная опиловка с помощью приспособлений, изготовленных по типу разработанного в депо Пермь. Полоз токоприемника помещают на подпружиненном основании в корыте-бункере, используемом для сбора снимаемых излишков смазки. По направляющим, установленным на стенках бункера, вдоль полоза перемещается электродвигатель с зубчатым редуктором и фрезой. Уровень слоя смазки, снимаемого фрезой, может изменяться благодаря наличию с обеих ее сторон нажимных роликов, имеющих регулировочные винты и опирающихся на контактные пластины полоза. Рабочие места, где ремонтируют и заправляют полозы сухой графитовой смазкой, должны хорошо освещаться и иметь вытяжную вентиляцию. При выполнении работ рабочим необходимо пользоваться защитными очками и пылевым респиратором. В ряде депо эксплуатируют электровозы постоянного тока, полозы токоприемников которых оборудованы угольными вставками. При ремонте полоза заменяют негодные вставки, а также крепящие их корытца и скобы. Для улучшения контакта между угольными вставками и каркасом полоза устанавливают медную подложку из ленты толщиной 0,5 мм. Собранные полозы хранят специальных стеллажах в закрытых сухих помещениях. Осматривая рамы токоприемников, убеждаются в надежности крепления труб в шарнирах и проверяют зазоры в шарнирах и силуминовых деталях. Суммарный аксиальный зазор в шарнирах рамы и зазоры между валиком и втулкой в силуминовых деталях допускаются не более 0,5 мм. Все шарнирные соединения смазывают. При обнаружении трещин, прожогов или вмятин глубиной 5 мм на трубах верхних и нижних рам, погнутости и трещин в рамах токоприемники ремонтируют. В большинстве случаев для высококачественного выполнения такого ремонта токоприемник целесообразно передать в специализированное отделение в обмен на исправный. Проверяют крепление основания токоприемника, пневматического привода, его деталей и прочность затяжки болтовых соединений на наружных пружинах. У токоприемников отечественных электровозов, у которых для уплотнения пневматического привода использованы кожаные манжеты, через один ТР-1 осуществляют ревизию цилиндра пневматического привода и прожировку манжет. У токоприемников с резиновыми кольцами, например на электровозах ЧС, ревизию цилиндра выполняют при КР-2. В заключение КР-2 проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при подъеме и опускании токоприемника. При проверке токоприемник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки 15 (рис. 5) верхних рам динамометр 2, плавно (без рывков) опускают токоприемник, контролируя показания динамометра через каждые 100 - 150 мм, после чего, сдерживая токоприемник, позволяют ему также плавно, без ускорения подняться до предельной высоты» продолжая следить за показаниями динамометра. При движении вниз, прилагая к динамометру усилия приходится преодолевать усилие подъемной пружины и сопротивление движению обусловленного трением в шарнирах и возможным заеданием подвижных деталей. При движении вверх сопротивление движению, напротив, препятствует подъему токоприемника, благодаря чему к динамометру требуется прикладывать меньшее усилие. Таким образом, разность показаний динамометра при движении токоприемника вверх и вниз равна удвоенному значению силы сопротивления. Результаты измерений должны соответствовать техническим данным токоприемников. В любом случае разность контактных нажатий на одной и той же высоте при подъеме и опускании токоприемника не должна превышать 30 Н (3 кгс), причем для большинства токоприемников колебание контактного нажатия при движении в одном направлении (вверх или вниз) не должно быть более 10-15Н (1-1,5 кгс). К выпускаемым в последнее время токоприемникам, например установленным на электровозах ЧС, могут быть предъявлены более жесткие требования. Разность контактных нажатий в рабочем диапазоне высоты при подъеме и опускании токоприемников, как правило, не превышает 20 Н (2 кгс). Превышение этого значения указывает на наличие повреждений или на нарушение технологии сборки аппарата. Улучшения статической характеристики достигают устранением заеданий в шарнирах, сменой или добавлением смазки, но основную регулировку нажатия полоза на контактный провод осуществляют изменением натяжения подъемных пружин и геометрии их установки. Проверяют работу редукционного клапана, о четкости работы которого судят по времени и характеру подъема и опускания токоприемника. Включение производят с пульта управления в кабине машиниста. Плавный подъем токоприемника должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы не наблюдалось удара о контактный провод. При выключении, быстро начав опускаться, токоприемник должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъема и опускания токоприемника проверяют хронометром. Оно не должно превышать значений, указанных в технических требованиях, предъявляемых к токоприемникам данного типа. Например, средние значения времени подъема и опускания токоприемника П-5 в диапазоне рабочей высоты 400-1900 мм равны соответственно 6 и 5 с. При больших отклонениях указанных значений выполняют регулировку с помощью редукционного устройства, которое состоит из крана и воздухораспределителя. Ручка крана тягой связана с рычагом штока пневматического цилиндра токоприемника. Изменением длины тяги и угла поворота валика тяги с помощью болтов на рычаге можно регулировать опускание токоприемника. Удлиняя или укорачивая тягу, соответственно ускоряют или замедляют опускание токоприемника. Время подъема токоприемника регулируют специальным винтом воздухораспределителя. Вероятной причиной повреждения редукционного клапана может быть сильное загрязнение воздушных клапанов, износ клапанов и седел или ослаблеие затяжки пружин и других регулирующих устройств. Неисправные клапаны, обнаруженные при КР-2, в большинстве случаев заменяют заранее отремонтированными.
Технология ремонта токоприёмников П-5
|
№ п.п. |
Наименование работ |
Технические требования |
Инструмент и приспособления |
Исполнитель |
|
1. |
Осмотреть полозы и угольные вставки на отсутствие прожогов, трещин, исправность каркасов. При наличии трещин и прожогов на полозе заварить электросваркой. Оплавленные поверхности обработать напильником. |
Сварочные работы производить согласно инструкционным указаниям № 251/ЦТ Теп. |
Напильник 2820-0069 (№ 1-4) ГОСТ 1465-80, трансформатор ТС-400. |
Слесарь по осмотру и ремонту крышевого оборудования |
|
2. |
Убедиться, что ни одна вставка или накладка не имеют качения. Проверить наличие и качество крепления токосъёмных материалов к полозу токоприёмника. При необходимости следует подтянуть ослабшие винты. Изломанные элементы — заменить. Убедиться, что токосъёмный материал соответствует техническим требованиям, и не достиг предельного износа. Износ угольных вставок контролировать, используя риски. |
Полозы с изношенными угольными вставками заменяются. Вогнутость полоза на длине 1 м прямолинейной части должна быть не более 2 мм. Угольные вставки толщиной менее 11 мм заменить. Толщина угольной вставки от верхнего уровня бортовой полосы, служащей для крепления угольных вставок, должна быть не менее 2 мм летом и 3 мм – зимой. Сколы на одной из угольных вставок более 15 мм по ширине и более 6 мм по высоте заменить. Запиловку (зачистку) местной выработки производить под углом не более 20 град. До плавного сопряжения с остальной контактной поверхностью. Допускается не более одной трещины на одну угольную вставку и сколы не более 50% её ширины и 20% высоты, если при этом не ослабляется крепление вставки. Продольные трещины на боковой поверхности вставки не допускаются. Зазор между вставками должен быть не более 0,8 мм. |
Набор щупов №4 ТУ2-034-0221197-011-97, линейка контрольная НО-9-000-000 ТЧ-9, ключ гаечный 7811-0021 (12х14) ГОСТ 2839-80Е, уровень УС-2-11, линейка метал. измерит. (0-150) мм ЦД 1мм ГОСТ 427-75, штангенциркуль ШЦ-1 125-0,1 ГОСТ 166-89, шаблон НО-10-000-000 ТЧ-9, напильник 2820-0069 (№ 1-4) ГОСТ 1465-80, набор щупов №2 ТУ2-034-0221197-011-97. |
Слесарь по осмотру и ремонту крышевого оборудования |
|
3. |
При ремонте короба полоза очистить его от грязи и ржавчины, особенно в месте крепления угольных вставок. После правки полоза произвести контроль ширины короба и расстояние между отверстиями для винтов, крепящих полоз к корешкам. |
Ширина коробов должна быть равна 148 мм, расстояние между отверстиями для винтов, крепящих полоз равна 1260 мм. Сопряжение боковых дюралюминиевых и стальных средних накладок на криволинейных частях (рогах) полоза должно быть плавным, без уступов и выемок. Головки винтов для крепления дюралюминиевых накладок должны быть запилены. Все кромки деталей тонколистовой стали для полоза и его отдельных элементов не должны иметь заусениц и коробление в прямой его части. Расстояние между концами рогов не должно отличаться от номинального более чем на 15 мм, а высота боковых отбортовок в средней части полоза – более 2 мм. Короб следует править так, чтобы вогнутость полоза на длине 1 м прямолинейной части не превышала 2 мм и 0,5 мм – при измерении по ширине полоза. Наклон рога к горизонтали не должен превышать 45 градусов. Не разрешается на одном коробе заваривать более одной поперечной и двух продольных трещин в средней части (короб не должен иметь более 3 заваренных трещин). Во избежание заметного утяжеления полоза длина сварного шва допускается не более 400 мм. |
Линейка метал. измерит. (0-150) мм ЦД 1мм ГОСТ 427-75.Напильник 2820-0069 (№ 1-4) ГОСТ 1465-80.Линейка метал. измерит. (0-150) мм ЦД 1мм ГОСТ 427-75. Линейка метал. измерит. (0-500) мм ЦД 1мм ГОСТ 427-75. |
Слесарь по осмотру и ремонту крышевого оборудования |
|
4. |
При необходимости выправить планки (корытца) или бортовую полосу, служащую для крепления угольных вставок. |
|
Молоток 200 гГОСТ2310-77. |
Слесарь по осмотру и ремонту крышевого оборудования |
|
5. |
Окисленную поверхность медной подложки зачистить металлической щёткой, затем очистить пастой, приготовленной из мела и нашатырного спирта или специальными пастами для очистки меди. После очистки пасту тщательно удалить, а поверхность медной подложки смазать техническим вазелином. |
|
Металлическая щётка, паста, техн. вазелин. |
Слесарь по осмотру и ремонту крышевого оборудования |
|
6. |
При монтаже вставок на полозе подогнать их друг к другу и к боковым контактным пластинам. |
Зазор между вставками на отремонтированном полозе не должен превышать 0,8 мм. Новые вставки внутреннего ряда следует размещать на одном уровне со вставками наружных рядов или ниже их на 1,5 мм. Для обеспечения надёжного закрепления вставок при сборке следует подогнать корытце. Если какое-либо корытце не перекрывает стыка вставок нормальной длины, заменить его на удлинённое. Корытце при сборке следует подогнать и закрепить так, чтобы исключить возможность перемещений и качений вставок на смонтированном полозе. Запиливать вставки в стыках друг с другом следует так, чтобы переход контактного провода был плавным. По ширине контактные поверхности запиливать так, чтобы в контакте участвовало 3/4 ширины вставок, т.е. суммарная ширина запиленной поверхности каждой вставки составляла не менее 22 мм. Концы внутреннего ряда вставок запиливаются с каждой стороны на 5-6 мм по длине и на 3 мм — по высоте. |
Набор щупов №2 ТУ2-034-0221197-011-97.
Напильник 2820-0069 (№ 1-4) ГОСТ 1465-80.
Линейка метал. измерит. (0-150) мм ЦД 1мм ГОСТ 427-75 |
Слесарь по осмотру и ремонту крышевого оборудовани |
Средства механизации применяемые при ремонте
Регулируемые тумбы
Моечная корзина
Газовая горелка
Кондуктор
Ограничители размеров
Шлифовальный станок
Пресс-форма
Шаблон
Уровень опущенный на линейку
Электрод
Фтористый натрий
Бура
Графитовая смазка СГС-0
Молоток
Зубила
Бородки
Обжимки
Керны
Напильники
Отвёртки
Шаберы
Гаечные ключи