Виды блоков, упаковка

Номенклатура продукции выпускаемой на заводах hess aac

Виды и размеры блоков из автоклавного газобетона

Размеры

Длина (L): до 625 мм Высота (H): 200 — 400 мм Ширина (W): 50 — 400 мм

Блоки упаковываются на деревянных поддонах (типа Евро-поддон размером 1.500×1.000 мм) в соответствии с таблицей ниже:

НАЗВАНИЕ ТАБЛИЦЫ
кол-во блоков * ширина блока= длина упаковки, (мм)	кол-во блоков * высота блока= длина упаковки, (мм)	кол-во блоков * длина блока= длина упаковки, (мм)
20×75 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
15×100 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
12×125 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
10×150 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
7×200 + 1×100 = 1500*	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
6×250 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
5×300 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200
4×375 = 1500	4×250 or 5×200 = 1000	2×600 = 1200

В случае упаковки на поддоны размером 1.200×1.000 мм требуется кантование двух друг над другом горизонтально лежащих массивов на 90° прямо на цепочку поддонов посредством специального стола кантования.

Рис. Схема кантования массивов на поддоны

Виды и размеры армированных панелей из автоклавного газобетона (элементы)

Типы:

Армированные газобетонные панели перекрытия

Армированные газобетонные стеновые панели

Армированные газобетонные кровельные панели

Армированные газобетонные ненесущие стеновые элементы для внутренних стен

Армированные газобетонные перемычки

Размеры:

Длина (L) : 1.000- 6.000 мм Высота (H) : 100 — 400 мм Ширина (W) : 600 мм

Панели и перемычки обычно разгружаются вилочными погрузчиками с линии разгрузки/упаковки и транспортируются на склад. Упаковка осуществляется в ручном или полуавтоматическом режиме.

 

Материалы и ресурсы требуемые для производства 1куб.м. автоклавного газобетона

ВНИМАНИЕ! Новая эксклюзивная услуга – производство образцов блоков из ваших материалов. Отныне мы не только делаем экспертизу материалов, из которых будет производиться автоклавный газобетон, но и производим образцы блоков на нашем заводе производства фирмы Хесс.

На этой странице приведено количество исходных материалов и ресурсов (электричество, пар и т.п.) нужных для производства 1 куб.м. газобетона. Также приведены требования к материалам. Эти данные очень важны, т.к. не на каждой производственной площадке можно выполнить все условия, необходимые для производства газобетона.

Также рекомендуем прочитать: 1. Схема завода газобетона2.Технология производства автоклавного газобетона3.Производственный процесс завода газобетона

Для производства автоклавного газобетона используется кварцевый песок (альтернативно зола ТЭС, содержащая SiO2), а также такие вяжущие материалы как цемент, известь, гипс или ангидрит, алюминий в качестве газообразователя в виде порошка или пасты и вода. При производстве армированных изделий дополнительно требуется окись магния, арматурная сталь и антикоррозионное покрытие стали.

В современной лаборатории компании HESS AAC в г. Энсхеде (Нидерланды) проводится анализ сырьевых компонентов покупателя, производится газобетон в лабораторных условиях и разрабатываются оптимальные рецептуры. Лаборатория и опытные технологи фирмы также оказывают поддержку во время эксплуатации линии.

Рис. № 02 Лаборатория, Автоклав	Рис. № 03 Лаборатория, Сито

В нижеуказанных таблицах приведены стандартные требования к основным сырьевым материалам. 

Кварцевый песок
SiO2	85 % от веса
Fe2O3	3 % от веса
Al2O3	7 % от веса
CaO	10 % от веса
МgO	3 % от веса
SO3	1 % от веса
Na2O	2 % от веса
Потеря веса при прокаливании	10 % от веса
Остаток на сите 0,063 мм	2 %
Зола ТЭС (альтернативно песку)
Влажность
Потери при прокаливании		7.0 %	1.0 М-%
Содержание SiO2		50.0 %	2.5 М-%
Пуццолановая активность
Активность SiO2		25.0 %
SiO2 (Fe2O3+Al2O3)		3.0 %
Fe2O3		18.0 %
Al2O3		35.0 %
CaO		7.0 %	1.0 %
Na2O		1.5 %	0.3 %
SO3		2.0 %	0.3 %
Остатки на сите 200 мкр		8.0 %	1.0 %
Остатки на сите 63 мкр		25.0 %	2.5 %
Удельная поверхность		200 – 500 м²/кг
Насыпная плотность		600 – 1000 кг/м³	100 кг/м³
Водопотребность		40.0 %	5.0 %
Радиоактивность 226 Ra		150 Bq/кг
Зольная пульпа
Плотность		1,5 кг/дм³
Содержание твердого вещества		> 55 М-%
Молотая негашеная известь
CaO	75 % от веса
МgO	2.0 % от веса
CO	4.0 % от веса
SO3	1.0 % от веса
Потеря веса при прокаливании	5.0 % от веса
Проход через сито 100 µм	95 %
Типическая химическая активность:
2 минут:	35°C. ± 4°C до 45°C ± 3°C
5 минут:	45°C. ± 3°C до 50°C ± 2°C
10 минут:	60°C. ± 3°C до 67°C ± 2°C
20 минут:	66°C. ± 2°C до 72°C ± 2°C
30 минут:	69°C .± 2°C до 73°C ± 2°C
40 минут:	70°C. ± 2°C до 74°C ± 2°C
(Проверяемое условие: 600 см3 дистиллированной воды при 20°C ± 0.5°C и 150 г ± 0.1г негашеной извести).
Портландцемент 45 Н/ мм²
Мелкозернистость (по Блайну)		3,500 – 4,000 см²/г
Время схватывания		Начальное 160 – 260 минут
		Окончательное макс. 300 минут
Прочность на сжатие образца		3 дней 20-25 Н/мм²
в форме куба:		7 дней 30-35 Н/мм²
		28 дней 40-45 Н/мм²
Щелочность		0.4 – 0.8%
Гипс, гипсовый камень или ангидрит
CaSO4		80 % от веса
МgO		2 % от веса
Окись магния
МgO		85.0 % от веса		1.0 %
CaO		2.0 % от веса		2.0 М-%
Объемная плотность		900 кг/м³		100 кг/м³
Температура обжига		900 – 1100°C		—-
Алюминиевый порошок
Содержание активного металла		90 – 95%
Макс. надситный материал 45 µ		20 – 50 %
Средний размер зерна		20 – 45 мµ
Удельная площадь поверхности по Блайну		10,000 – 20,000 см²/г
Жирные кислоты		макс. 1.5
Алюминиевая паста
Содержание твердого вещества		70 % ± 2%
Содержание активного металла		92 %
Стальная арматура для панели
Марка стали	BSt 500 G (подобно ДIN 488)
Сталь не должна иметь следов масла, смазки и ржавчины.

 

Предел текучести		Прочность на растяжение		Относительное удлинение
Номинальное значение *	Рекоменд. среднее значение	Номинальное значение *	Рекоменд. среднее значение	Номинальное значение *	Рекоменд. среднее значение
Н/мм²	Н/мм²	Н/мм²	Н/мм²	%	%
500	550	550	600	8	9

* 5 % ломкости

Прочность места сварки FS:

• As = Поперечное сечение продольной стержневой арматуры [мм²]

• ßs = Предел текучести – номинальное значение [Н/мм²]

Противокоррозионное покрытие арматуры
	Средства на водной основе
Производственная вода
Показатель концентрации водородных ионов (pH)	между 6,5 и 7,5
Содержание хлорида	меньше чем 450 мг/литр
Содержание сульфата	меньше чем 150 мг/литр
Жесткость	меньше чем 18 дH
Вода должна быть фильтрованная, т.е. без твердых частей.
Расчетная температура сырья
Песчаный раствор	35° C макс.
Известь	20° C макс.
Цемент	20° C макс.
Ангидрит	20° C макс.
Производственная вода, холодная	около 15° C
Производственная вода, горячая	около 90° C

 

Потребление сырья
Сырье для объемной массы в сухом состоянии	400 кг/ м3	500 кг/ м3	600 кг/ м3
Песок	210 кг	292 кг	352 кг
Известь	50 кг	62 кг	98 кг
Цемент	99 кг	99 кг	99 кг
Ангидрит	14 кг	18 кг	21 кг
Вода (в целом)	318 кг	382 кг	442 кг
Алюминий (порошок)	0,55 кг	0,46 кг	0,39 кг
Общее количество сухого вещества	373 кг	471 кг	570 кг

 

Общее потребление для производства одного кубометра газобетона
Потребление электроэнергии	примерно 18- 21 кВч
Потребление пара (180° C, 12 бар)	160кг
Потребление природного газа (в зависимости от котельной и наличия упаковки в термоусадочную плёнку)	примерно 11 – 14 м³

 

 

План завода газобетона

Ниже приведен ориентировочный план завода газобетона. С его помощью можно оценить требуемые производственные площади и их расположение на местности. При заключении контракта на поставку завода предоставляются полные и подробные планы всех помещений и необходимых фундаментов под оборудование.

Специалисты завода Строй-Бетон всегда готовы ответить на любые вопросы по строительству и функционированию заводов газобетона.

Новинка!Специалистами фирмы Hess (Германия) разработаны новые планы зданий с учетом Российских стандартов. Учтено множество нюансов, включая то, что расстояние между опорными балками должно быть 12 метров. Скачать новые планы можно по ссылкам ниже.

Также рекомендуем прочитать: 1. Технология производства автоклавного газобетона2.Расходные материалы и ресурсы для производства газобетона3.Производственный процесс завода газобетона

 

Скачать план завода газобетона, производительность 450-900 куб.м. блоков в день

Скачать план завода газобетона, производительность 900-1550 куб.м. блоков в день

Скачать план завода газобетона в поперечном сечении (высота помещений)

 

План завода газобетона

 

Поперечное сечение завода

 

Технология производства автоклавного газобетона

Также рекомендуем прочитать: 1. Схема завода газобетона2.Расходные материалы и ресурсы для производства газобетона3.Производственный процесс завода газобетона

Классификация

Газобетон (автоклавного твердения) является объемным, пористым строительным материалом плотностью от 350 до 800 кг/м³ и входит в группу «ячейстых бетонов». Не смотря на название, «Газобетон» не является «бетоном» согласно его спецификации. Газобетон не содержит зернистых заполнителей, таких как песок или гравийный песок, и потому не имеет зернистой структуры. Размолотый кварцевой песок (песочный шлам), который используется в качестве исходного сырья, является составной частью, принимающей участие в химической реакции.

После автоклавирования (твердение под действием насыщенного пара) готовый продукт приобретает кристаллическую структуру (фазу), которая соответствует минералу «тобермориту», состоящего из остатков кварцевого песка, который не вступил в химическую реакцию, из небольшого количества Ангидрида и материала из других фаз (прежде всего фазы C-S-H(I)). Цемент и известь в идеале полностью преобразовываются.

Пористость

Поры в газобетоне делятся по размеру на две группы. Первая группа – это макропоры, диаметром более 100 µм, которые образовались в процессе вспучивание раствора. Поры, расположеные в твёрдых частицах газобетона, сравнительно небольшого размера и называются микропоры. По диаметру микропоры меньше100 µм, в большинстве случаев меньше 1 µм.

 

Производство

Автоклавный газобетон производят из кварцевого песка, цемента, негашеной извести, гипса или ангидрида и воды. Песок размалывается вместе с водой до состояния песчаного шлама. Вместо песка можно использовать летучую золу электростанции.

Сырьевые компоненты затворяются с водой до получения растворной смеси. В последнюю очередь добавляется немного алюминиевого порошка или алюминиевой пасты. Конкретная рецептура зависит от технологии производства, качества сырья и свойств конечного продукта.

Смесь разливается в специальные формы объемом около 5.5м³, в которых высокодисперсный алюминий вступает в реакцию со щелочным раствором и выделяется водород. Вследствие этого, образуются пузырьки и вспенивают массу, которая постепенно затвердевает и приобретает пористую структуру. Через 15-20 минут масса достигает конечного объёма. Форма подается в место созревания, где в дальнейшем масса (массив) затвердевает в течение определенного срока (2-3 часа). После созревания массив режется на линии резки вертикально и поперечно, посредством специальных струн, на блоки желаемого размера. Разрезанные массивы пропариваются около 12 часов в автоклаве при температуре 180-200°C и давлении от 10 до 12 атм. Только после автоклавирования продукт имеет свои окончательные свойства.

Технологический процесс допускает производство блоков (неармированных) и армированых панелей. Стальная арматура (сетка или каркас) покрывается специальным противкоррозийным лаком.

Химические реакции

Сырьевые компоненты:

• Вода H2O

• Кварцевый песок SiO2

• Известь CaO

• Цемент смесь CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3

• Алюминий Al

1) Смеситель – гашение извести: CaO + H2O Ca(OH)2 , экзотермический процесс

2) Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 H2O ->CaO∙ AL2O3∙4 H2O + 3 H2 (поры)

3) Автоклавное твердение (12ч, 190°C,12атм) 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 H2O ->5CaO∙6SiO2∙5 H2O (кварц.песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H)