ПОДДУБСКИЙ / МЭРХО / Лекции по монтажу

Борьба с коррозией элементов ХУ

Коррозия элементов ХУ значительно сокращает срок службы аппаратов, а в т/о аппаратах увеличивает термическое сопротивление.

Для защиты от коррозии применяют следующие методы:

1)Покрытие поверхностей защитным слоем

2)Снижение коррозионной активности среды

3)Использование ингибиторов

4)Изменение коррозионного потенциала среды

5)Использование эксплуатационных средств

Кзащитным покрытиям относят:

А) лаки, краски, эмали, грунтовки Б) эмали с цинковым наполнителем, который защищает при нарушении

слоя

В) покрытие слоем синтетической пластмассы Г) металлические покрытия (цинк, сплавы алюминия)

2. Снижение коррозионной активности среды может быть достигнуто: а) поддержанием оптимальных значений РН (для стали РН=7-12)

способствуют или способствуют образованию на металле защитных пленок.

электрохимической. Сводится к уменьшению разности потенциалов между металлами и раствором.

Выделяют катодную и анодную защиты:

Катодная защита наиболее широко применяется в холодильной технике, осуществляется путем:

а) катодной нагрузкой от внешнего источника тока.

б) путем соединения с металлом(имеющим более отрицательный потенциал) анодным протектером.

Катодная защита с разрушаемым анодом приводит переход электронов от анода к катоду.

Рис. – Катодная защита.

При протектерной защите в качестве протектора применяют металлы стоящие левее в ряду напряжений.

Ряд напряжений: Li, Na, Ca, Mg, Al, Mu, Zu, Fe, Ni, Su, Pb, Cu, Hg, Ag, Pt, Au, т.е. более активные и играют роль анода и будут разрушатся. Для защиты

Определение мест утечек хладагента.

Для определения течи фреоновых ХУ используют:

1)Красители

2)пенообразующиеся вещества

3)течеискатели (электронные)

4)галогенная чашка

5)геллевые течеуловители

Для аммиачных ХУ 1) Для контроля утечки используют сигнализатор утечки аммиака тип

СКПЛ; при концентр. аммиака свыше 0,5 г/м закрытие вентилей; при 1,5 г/м 3 - выключение установки и включение аварийного вентиля.

Определение мест утечек:

1)Индикаторы

2)электронный течеуловитель

3)обмыливание

4)В охл среде по пробе с помещением ее в раствор Нессера.

1.2.6. Технико – экономические показатели работы холодильной установки.

6.1. Нормирование расхода электроэнергии, воды хладагента, смазочных масел.

Эффективность работы ХУ устанавливают путем сравнения значений расхода электроэнергии, воды хладагента, смазочных масел и для рассольной смеси – соли.

Расход электроэнергии определяют по показаниям счетчиков кВ/час, для более точного определения расхода электроэнергии целесообразна установка электросчетчиков у наиболее энегроемких электродвигателей. Нормативный расход электроэнергии необходимо определять по графикам потребления электроэнергии из заводской документации (паспортов).

Расход свежей воды определяют по показаниям счетчика в начале и в конце отчетного периода и сопоставляют его с установленной нормо потребления на 1 кВт вырабатываемого холода. При отсутствии этой нормы можно определить абсолютный расход свежей воды за отчетный период.

Например в АХУ с ИН, зная паспортный унос охл. воды и время работы ИН,

Нормы расхода фреона на 2 порядка ниже, чем нормы аммиака.

Расход смазочного масла определяется по количеству дозаправляемого

испарителя; 100 – для закрытых. Количество соли определяется по реальному количеству добавленной соли.

Для анализа работы АХУ целесообразно определять по удельным

расчетную экономию эксплуатационных затрат за срок его эксплуатации. Выпуск оборудования морально – устаревшего недопустим, т.к. это приведет

вконечном итоге к подрыву экономики страны. Холодильное оборудование является объектом потребления довольно узкого рынка, поэтому моральный износ не так сильно проявляется. Чем шире рынок сбыта, тем больше факторов морального износа, например автомобили.

Физический износ выражается в изменении свойств непосредственно оборудования, которое приводит к потере его работоспособности.

Износ – изменение геометрических ресурсов деталей и нарушение правильности их геометрических форм.

По виду возникновения износ может быть нормальным и аварийным. Нормальный – изменение размеров и свойств материалов происходящие

вусловии исправного состояния и правильной эксплуатации

Аварийный - изменение размеров и свойств материалов произошедшее в короткий срок из-за неправильной эксплуатации, неправильного монтажа, ремонта или из-за дефектов оборудования.

Износ пар трения протекает неравномерно и для большинства случаев может быть представлен в виде кривой характеризующей нарастание износа и в зависимости от времени (Рис. )

что связано с нарушениями жидкостного трения и появлениями вибраций изза увеличения зазора.

На Рис. представлена схема изменения зазора в паре трения. Износ может быть допустимым и предельным.

Допустимый – износ, при котором деталь может быть установлена в

Работоспособность – состояние оборудования при котором оно способно выполнять заданные функции с рабочими параметрами, установленные требованиями НТД.

Неисправности могут вызывать или не вызывать отказ оборудования. Отказ – событие при котором происходит частичная или полная утрата

работоспособности изделия. Вот почему система технического обслуживания и ремонта направляет на предупреждение отказов, поэтому особое внимание необходимо выделять происхождению отказов.

Отказы ХУ делятся:

По виду проявления: внезапные; постепенные По причинам возникновения: дефекты изготовления и отклонения в

режиме эксплуатации, усталостные разрушения, процессы изнашивания и старения.

По возможности прогнозирования: непрогнозируемые, прогнозируемые Внезапный отказ связан с повреждениями, которые приводят к потере

работоспособности.

Постепенные отказы характерны для изнасившихся деталей, считается, что когда какой – либо контролируемый параметр системы вышел за пределы

– наступает отказ.

Важнейшим свойством холл. оборудования являетсч надежность– свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя рабочие параметры в течении требуемого времени. Для характеристики надежности оборудования разработаны показатели надежности, которые характеризуют безотказность, долговечность и ремонтопригодность. Показатели надежности определяются опытным путем, испытанием определенного числа изделий на стендах.

Надежность оборудования может быть повышена за счет наиболее тщательной подготовки производственного оборудования.

Однако повышение надежности вызовет рост затрат на производство

1)Наработка на отказ– фактически определяется среднее время безотказной работы, например для винтовых КМ – 3,5 тыс. ч.; для А110 – 2,3; для быт. холодильников – 35-40 тыс.ч.

2)Параметр патока отказов –w – отношение среднего числа отказов за предельно допустимую выработку.

Определение необходимых видов ремонта и переодичность

проведения.

Оптимальные значения ресурсов для компрессоров определяют на основании экспериментов. В группе деталей КМ определяют наработку наиболее долговечной детали, наработку разбивают на n периодов в конце каждого периода проводят принудительную замену деталей данной группы.

деталях, так и развитием необнаруженных неисправностей в оставшихся деталях.

Стратегия тех. обслуживания и ремонта является единой для всех типов холодильных машин и заключается в следующем:

1)Т.О. и ремонт проводят с заданной периодичностью; в случае возникновения отказов в межремонтный период проводят восстановительные работы, которые не нарушают периодичности последующих Т.О. и ремонтов.

2)Объемы Т.О. и ремонтов являются постоянными и не зависят от их расположения в ремонтной цепи.

3)Т.О. и ремонты холл. оборудования в период эксплуатации.

примерно одинаковыми значениями ресурсов.

Количество групп 3-4 во избежание усложнения структуры ремонтного цикла. Каждой группе соответствует определенная сложность ремонта.

В процессе текущего ремонта производят замену деталей наименьшей

промежуточными ресурсами.

Кап. ремонт назначают по наименьшей величинеg % ресурса в группе деталей наиболее долговечной.

ППР В СССР и в настоящее время действует система ППР оборудования,

1)тех. обслуживание.

2)текущий ремонт

3)средний ремонт

4)капитальный ремонт

Q0 = 110 - 280 кВт – 2 ремонтных цикла и срок службы– 16 лет; винтовые – 2 ремонтных цикла и срок службы – 20 лет.

Для различных типов ХУ рекомендуют различное количе среднегодовой наработки и различна степень ремонтопригодности, поэтому число ремонтных циклов неоднозначно влияет на срок службы. Например фреоновые ХМ с центробежными компрессорами не подвергаются. кап ремонту и соответственно имеют один ремонтный цикл, а при среднегодовой наработке 3500 ч. срок службы – 18 лет.

Объем восстановительных работ. Трудоемкость ремонта.

В обязанности начальника компрессорного цеха входит составление графиков ППР для каждой единицы оборудования на основе структуры ремонтного цикла и с учетом режима работы предприятия.

Для планирования и учета трудоемкости ремонтных работ используют понятие ремонтная единица и категория сложности ремонта. Одна ремонтная единица для кап. ремонта всех видов холл. оборудования соответствует трудоемкости 12 человек при среднем пятом разряде слесаря ремонтника, и среднем четвертом при ремонте теплообменной, емкостной и мелкой холл. аппаратуры.

Степень сложности ремонта оценивается категорией сложности, которая зависит от конструктивных особенностей компрессора. Категория сложности и количество ремонтных единиц устанавливается на основе кооперационного нормирования.

Рассмотрим это на примере:

Трудоемкость ТО и ремонтов определяется по формуле:

S PB = K P × И Р.С. = 12 ×3 = 36 ,

где:

S P - трудоемкость ремонта;

K P - категория сложности;

И Р.С. - количество ремонтных единиц.