- •Пояснительная записка
- •Оглавление
- •Введение
- •1 Общие сведения
- •1.1 Характеристика изделия и условия его работы
- •1.2 Технические требования
- •1.3 Характеристика материалов
- •1.4 Оценка свариваемости
- •2 Проектирование заготовительных операций
- •2.1 Расконсервация металла
- •2 .2 Правка листового проката
- •2. 3 Раскрой цилиндрической части корпуса
- •2.4 Раскрой эллиптического днища
- •2.5 Раскрой опорной части аппарата
- •2.6 Разметка листового проката
- •2.7 Резка материала
- •2.8 Вальцевание
- •2.9 Формирование днищ
- •2.10 Подготовка кромок под сварку
- •2.11 Требования к изготовлению
- •3 Проектирование сборочных операций
- •3.2 Сборка продольных стыков обечаек
- •3.3 Сборка обечаек между собой в корпус
- •3.4 Сборка цилиндрической части корпуса с первым днищем
- •3.5 Разметка и вырезка отверстий под штуцера и люки
- •3.6 Установка штуцеров и люков
- •3.7 Сборка корпуса со вторым днищем
- •3.8 Сборка опоры и прихватка ее к корпусу аппарата
- •3.9 Сборка корпуса аппарата с опорой
- •4 Проектирование сварочных операций
- •4. 1 Сварочные материалы
- •4.2 Сварка продольных и кольцевых стыков корпуса аппарата.
- •4.3 Выбор подготовки кромок под сварку продольного и кольцевого стыков корпуса аппарата
- •4.4 Расчет режимов сварки продольного и кольцевого стыков корпуса аппарата.
- •2,20 См.
- •2,28 См.
- •4. 5 Сварка заготовок днищ
- •4. 6 Приварка эллиптических днищ к корпусу аппарата
- •4. 7 Приварка штуцеров и люков к корпусу аппарата
- •4.8 Сварка опоры и приварка ее к корпусу аппарата
- •4.9 Термическая обработка сварных соединений
- •5. Методы контроля
- •5.1 Общие требования
- •5.2 Механические испытания
- •5.3 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии
- •5.4 Металлографические исследования
- •5.5 Стилоскопирование сварных соединений
- •5.6 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений
- •5.7 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии
- •5.8 Определение содержания а-фазы
- •5.9 Испытание на прочность и герметичность
- •Заключение
- •Список использованной литературы
- •Приложения
Введение
Быстрое развитие химической технологии и все возрастающее производство многочисленного химического оборудования, и в том числе химической аппаратуры, требуют создания высокоэффективных, экономичных и надежных аппаратов высокого качества, большинство из которых изготовляются из стали самой распространенной повсеместно технологией – сваркой. Для конструирования химической аппаратуры в настоящее время имеется много новых стандартов СЭВ, ГОСТов, ОСТов, РТМ и других разрозненных нормативно-технических материалов.
Химические аппараты предназначаются для осуществления в них химических, физических или физико-химических процессов (химическая реакция, теплообмен без изменения агрегатного состояния, испарение, конденсация, кристаллизация, растворение, выпарка, ректификация, абсорбция, адсорбция, сепарация, фильтрация н т. д.), а также для хранения или перемещения в них различных химических веществ.
В зависимости от назначения, чаще всего по протекающему технологическому процессу, химические аппараты называются: реактор, теплообменник, испаритель, конденсатор и т. д.
Содержащиеся и перерабатываемые вещества в аппаратах бывают в разном агрегатном состоянии (чаще всего в жидком и газообразном, реже в твердом), различной химической активности (по отношению к конструкционным материалам) – от инертных до весьма агрессивных, для обслуживающего персонала – от безвредных до токсичных и в эксплуатации – от безопасных до огневзрыво- опасных.
Различные химико-технологические процессы в аппаратах осуществляются при различных, свойственных каждому процессу, давлениях – от глубокого вакуума до избыточного в несколько сот тысяч килопаскалей и самых разнообразных температурах: от – 250 до +900 СС.
Характер работы аппаратов бывает непрерывный и периодический, а установка их может быть стационарной (в помещении или на открытой площадке) и нестационарной (предусматривающей или допускающей перемещение аппарата).
Основными особенностями этих конструкций с точки зрения сооружения являются значительные геометрические размеры – порядка десятков метров, большая, исчисляемая километрами, протяженность сварных соединений, к плотности и прочности которых к тому же предъявляются высокие требования.
Одним из широко распространенных технологических процессов получения такой аппаратуры является сварка. Хотя сварка является ведущим технологическим процессом изготовления металлических конструкций, однако, значительная часть общей трудоемкости производства сварного изделия приходится на заготовительные, сборочные и отделочные операции. Отсюда следует, что обеспечение реальной интенсивности производства сварных конструкций возможно только на основе комплексной механизации и автоматизации всех основных и вспомогательных операций.
При осуществлении собственно сварочных операций, в том числе при применении механизированных способов сварки, выполняются вспомогательные приемы по установке и кантовке изделий под сварку, зачистке кромок и швов, установке автомата в начале шва, отводу автомата или перемещению изделия и т.д. На выполнение этих операций затрачивается в среднем 35% трудоемкости собственно сварочных операций. Таким образом, комплексная механизация сварочного производства имеет чрезвычайно важное значение.