1.6 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

Расчет режимов резания проводится по двум самым точным поверхностям. Это внутренние цилиндрические 78 мм имм.

Обтачивание наружной поверхности по операции 05 будет осуществляться за три перехода.

Назначаем глубину резания (t₁=1 мм; t₂=0,5 мм; t₃=0,2 мм), назначаем подачу [3] на основе рекомендаций и с учётом паспортных данных станка (S₁=0,12 мм/об; S₂=0,11 мм/об; S₃=0,10 мм/об).

Назначаем период стойкости резца. При обработке твердосплавным инструментом рекомендуется Т=60 мин.

Определяем скорость резания V, допускаемую режущими свойствами резца по формуле

, (9)

где C_V –коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого и инструментального материалов (C_V1=292; C_V2=292; C_V3=292).

m, x, y – показатели степени, m=0,20, x=0,15, y=0,2;

K_ν – общий поправочный коэффициент на скорость резания, определяется по формуле

(10)

где К_мν – коэффициент, характеризующий качество обрабатываемого материала, определяется по формуле

(11)

=1,25

K_nv – коэффициент, характеризующий состояние поверхности заготовки, K_nv=0,8;

K_uv – коэффициент учитывающий материал инструмента, K_uv=1,15;

K_φv – коэффициент учитывающий главный угол в плане, K_φv=0,7.

,15

Определим скорость резания по формуле (9)

Аналогично найдем V₂=178,04 м/мин; V₃=221,7 м/мин. Определим частоту вращения шпинделя (n), соответствующей найденной скорости резания, по формуле

(11)

где D – диаметр заготовки,

n₂=727 об/мин; n₃=905об/мин.

Скорректируем n с паспортными данными станка.

Действительная скорость резания (V_д) определяется по формуле

(12)

V_д2 = 176,3м/мин; V_д3 = 220,4 м/мин.

Тангенциальную силу резания (P_z) определим по формуле

, (13)

где С_pz – коэффициенты, учитывающие условия работы инструмента, C_pz=92;

xpz, ypz, npz – показатели степени, xpz=1,00, ypz=0,75, npz=(-0,15);

K_p – общий поправочный коэффициент, K_p=0,91.

P_z2=36,8 Н; P_z3=13,3 Н

Мощность, затрачиваемую на резание (N_рез), определим по формуле

(14)

N_рез2 = 0,11 кВт; N_рез3 = 0,05 кВт.

Основное время (Т_о) определим по формуле

(15)

где L – длина прохода резца, мм;

i – число проходов;

(16)

где l – длина заготовки;

y – величина врезания инструмента;

∆ – величина перебега инструмента,

Величину врезания резца примем равной 1 мм, величину перебега инструмента принимаем равной 2 мм.

Длину прохода резца определим по формуле

Основное время рассчитаем по формуле (15)

Т_о2 = 0,22 мм; Т_о3 = 0,20 мм.

Произведем нормирование.

Штучное время найдем [5] по формуле

(18)

Найдем суммарное основное время () по всем переходам на операцию

Аналогично найдем вспомогательное время [5] на операцию

Используя справочно-нормативную литературу, назначаются режимы резания, штучное и подготовительно-заключительное время [5].

Произведем расчет режимов резания на операцию 010.

Сверление внутренней поверхности будет осуществляться за два перехода.

Назначаем глубину резания (t₁=1,5 мм; t₂=0,2 мм), назначаем подачу [4] на основе рекомендаций и с учётом паспортных данных станка (S₁=0,2мм/об; S₂=0,15 мм/об ).

Назначаем период стойкости сверла. При обработке твердосплавным инструментом рекомендуется Т=60 мин.

Определим скорость резания по формуле (9)

Аналогично найдем V₂=154 м/мин.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле (11)

n₂=3503 об/мин. Скорректируем n с паспортными данными станка.

Действительная скорость резания (V_д) определяется по формуле (12)

V_д2 = 154 м/мин.

Тангенциальную силу резания (P_z) определим по формуле (13)

P_z2=18,9 Н.

Мощность, затрачиваемую на резание (N_рез), определим по формуле (14)

N_рез2 = 0,048 кВт.