1.4 Разработка технологических схем базирования

Принятые решения по выбору баз обработки разрабатываемого технологического процесса приведены в таблице 9.

Таблица 9 – Технологические схемы базирования

№	Наименова­ние операции	Схема установки	Базиро­ва­ние
005	Токарно-винторезная		А-двойная направляющая явная

Продолжение таблицы 9
№	Наименова­ние операции	Схема установки	Базиро­ва­ние
010	Токарно-винторезная		А-технологическая установочная явная база
015	Радиально-сверлильная		А- технологическая установочная явная база;
025	Вертикально-фрезерная		А- технологическая установочная явная база;
Окончание таблицы 9
№	Наименова­ние операции	Схема установки	Базиро­ва­ние
030	Вертикально-фрезерная		А- технологическая установочная явная база;

От правильного решения вопроса о технологических базах в значительной степени зависят точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей; точность размеров, которые должны быть получены при выполнении запроектированной технологической операции; степень сложности и конструкция приспособлений.

Равномерность припусков на обрабатываемых поверхностях позволяет более полно использовать возможности режущего инструмента, повышать производительность и точность обработки. Поэтому чтобы обеспечить наименьший и равномерный припуск на обрабатываемой поверхности, базирование по этой поверхности применяется не только на первой операции.

1.5 Расчёт припусков на обработку заготовки

Подробный расчет межоперационных и общих припусков производится на две самые точные поверхности – это внутренняя и наружная цилиндрические.

Припуск на диаметр при обработке по образующей наружных и внутренних поверхностей вращения [2] рассчитывается по формуле

(6)

где R_za – высота микронеровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

Т_a – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

ρ_а – суммарное значение пространственных отклонений в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности, полученные на предшествующем переходе, мкм;

εb - погрешность базирования, полученная на выполняемом технологическом переходе, мкм.

a) Первый переход:

Выбираем по таблицам R_za=60 (мкм), Т_a=50 (мкм), εb=15(мкм).

Подставляем найденные значения в формулу (6)

2Z_bmin=(мкм).

б) Второй переход: R_za=20 (мкм), Т_a=30 (мкм), εb=12(мкм).

2Z_bmin= (мкм).

в) Третий переход:

R_za=12 (мкм), Т_a=20 (мкм), εb=0(мкм).

2Z_bmin= (мкм).

Результаты расчета сведены в таблицу 10.

Таблица 10 – Расчет промежуточных размеров заготовки при обработке наружной поверхности

Обрабатываемый элемент-наружная поверхность					Размеры: Æ78d9 мм; L=15 мм
№/№ операции	Технологические переходы	Допуск, мкм			2Zmin на диаметр, мкм			Наименьший предельный размер, мм			Наибольший предельный размер, мм		Промежуточный размер заготовки , мм		2Zmax на диаметр., мкм
		По нормативам	принятый	Расчетный /по нормативам/		принятый	Расчетный		принятый
	Заготовка-отливка	1200	1200				78.4		78.4	79,6		790,6
	Черновое обтачивание	860	860	260		260	78.014		78.14	79		79-0,860		600
	Получистовое обтачивание	460	510	124		250	77.89		77.89	78.4		77.9+0,5		600
	Чистовое обтачивание	74	74	64		65			77.9	77.9				500

Расчет припусков для внутренней цилиндрической поверхности диаметром 14 мм.

1. Первый переход [2]

Выбираем по таблицам R_za=40(мкм), Т_a=25(мкм), εb=10(мкм).

Подставляем найденные значения в формулу (6)

2Z_bmin=2(40+25+)=150(мкм).

б) Второй переход:

R_za=20(мкм), Т_a=11,5 (мкм), εb=0(мкм);

2Z_bmin=2(20+15+)=70(мкм).

Результаты расчета сведены в таблицу 11.