Технология торкретирования
Для торкретирования применяют высокомарочные цементы. В обычных условиях используют портландцемент марки 500, а для омоноличивания, создания водонепроницаемых облицовок и ремонта быстротвердеющий цемент. Песок должен быть по возможности чистым, сухим и не содержать зерен более 8 мм. Для ускорения схватывания смеси в воду затворения растворяют добавки. Комплект оборудования для торкретирования состоит из цемент-пушки, компрессора, бака для воды, воздушных и материальных шлангов и сопла
Сухую цементно-песчаную смесь соответствующего состава, приготовленную в смесителе, загружают в цемент-пушку. Под давлением сжатого воздуха 2—3,5 кг/см2 смесь подается по материальному шлангу в сопло. Одновременно в сопло поступает вода из бака, давление которой должно быть на 1—1,5 кгс/см2 выше, чем в цемент-пушке. Увлажненная смесь, вылетая из сопла со скоростью до 100 м/с, ударяется о торкретируемую поверхность и прилипает к ней. В результате образуется плотный и прочный слой торкрет-бетона. Некоторая часть цементно-песчаной смеси отскакивает от поверхности и падает у места торкретирования. Эти потери называют отскоком.
Потолки торкретируют в несколько слоев, полы — сразу на всю толщину.
При многослойном торкретировании время между нанесением отдельных слоев устанавливает строительная лаборатория. Это время должно быть таким, чтобы под действием струи смеси не разрушался предыдущий слой торкрета. С другой же стороны, для обеспечения втапливанця свежего слоя в ранее нанесенный и лучшего их сцепления максимальный перерыв не должен превышать времени схватывания цемента.
Для уменьшения отскока в воду затворения добавляют поверхностно-активные вещества (абиетат натрия, мылонафт), которые увеличивают клеящую способность смеси.
Перед торкретированием тонкостенных конструкций устанавливают и закрепляют одностороннюю опалубку, оставляя одну сторону открытой для нанесения торкрета, и монтируют арматуру. Перед нанесением защитных обделок, ремонтом и омоноличиванием тщательно очищают и промывают поверхности. Для обеспечения лучшего сцепления слоя торкрета с бетоном на гладких поверхностях делают надсечку. Перед торкретированием проверяют исправность всех механизмов, чистоту и соединения шлангов, а также наносят пробу торкрета на переносной деревянный щит.
Для получения плотного торкрета и уменьшения отскока сопле при нанесении следует держать на расстоянии 0,7—1,0 м от торкретируемой поверхности, а струю смеси направляют перпендикулярно ей. Чтобы получить слой торкрета равномерной толщины, сопло в процессе нанесения перемещают круговыми движениями.
На вертикальные, наклонные и криволинейные поверхности торкрет наносят снизу вверх. Чтобы свеженанесенный торкрет не сползал с них, регулируют подачу воды в смесь и толщину слоев, которую контролируют по маякам. Оптимальная толщина слоя торкрета, нанесенного за одну проходку, составляет 25—30 мм.
Для получения гладких поверхностей, бетонируемых методам торкретирования, сразу же после нанесения последнего слоя его заглаживают и затирают стальными гладилками или полутерками. Затем поверхность железнят. После такой обработки получают конструкции с гладкими поверхностями, отличающимися плотностью, водонепроницаемостью и морозостойкостью.
Влажность нанесенного торкрета на основе цемента ВБЦ должна быть: 12—13% в не армированном торкрете, 13—15% в армированном торкрете в слое под сеткой и 11 — 13% в остальных слоях, а в торкрете на основе портландцементов: 9—11% в неармированном торкрете, 11% в армированном торкрете в слое под сеткой и 9% в поверхностных слоях. На поверхности правильно нанесенного слоя торкрета не должно быть сухих пятен, получающихся при недостатке воды, и оплывания слоя при избытке воды.
Подачу сухой смеси следует регулировать путем изменения скорости вращения питательной тарелки цемент-пушки. Нормально питательная тарелка должна делать около ; 100 об/мин. При нанесении торкрета на плохо уготовленные поверхности, имеющие уступы: другие неровности, число оборотов в минуту питательной тарелки должно быть увеличено до 120, а при укладке последнего выравнивающего слоя торкрета уменьшено до 75. Толщина торкрета и количество слоев в нем устанавливаются в проекте; общая толщина торкрета должна быть не менее 3 см. Толщину отдельных слоев торкрета проверяют з процессе нанесения погружением в них в разных местах тонкой стальной иглы, шила или проволоки. Места такого прокола должны быть сразу же уплотнены.
Каждый последующий слой торкрета следует наносить при применении ВБЦ, спустя 30 мин. после укладки предыдущего слоя, а при применении портландцементов после окончания схватывания. Слой торкрета, наносимый перед перерывом в работе, должен быть с постепенным уменьшением толщины к границе участка на полосе 1 —1,5 м. Перед возобновлением работ поверхность этой полосы торкрета должна быть очищена стальной щеткой или струей сжатого воздуха и смочена водой. После этого толщина ранее уложенного слоя должна быть доведена до требуемой величины.
При отводе воды от поверхности обделки дренажными трубками последние должны быть заделаны после отвердения первого слоя торкрета. Выступающая часть трубки должна быть срезана заподлицо с первым слоем, а оставшаяся часть — зачеканена расширяющимся цементом (ВРЦ, гипсоглиноземистым и т. п.). Толщина последнего слоя торкрета должна быть такой, чтобы закрывать концы анкерных стержней, арматуры и дренажных трубок не менее чем на 15 мм.
Отскок песка и песок из песчаных гнезд под арматурой в процессе работ следует удалять, выдувая сжатым воздухом.
Для затирки торкретированной поверхности в случае необходимости следует наносить слой торкрета на мелком песке не ранее чем через 2 часа при применении торкрета на цементе ВБЦ и не ранее чем через 12 час, но не позднее 24 час. при применении торкрета на портландцементах. Поверхность такого свежеуложенного слоя необходимо сразу же затирать. Торкрет в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, сотрясений, механических повреждений и химических воздействий в течение: 6 час. — при применении цемента ВБЦ и 7 дней — при применении портландцементов, считая с момента его нанесения.
Толщина слоя, получаемая за один цикл торкретирования, составляет примерно 9–16 мм.
Среди преимуществ торкретирования можно выделить следующие:
• плотность (2,4 кг/дм³);
• морозостойкость;
• водонепроницаемость;
• слой бетона толщиной всего несколько сантиметров;
• большая механическая прочность,
• высокая производительность,
• низкая себестоимость работ.
При всем этом значительно улучшаются физико-механические свойства бетона:
• прочность на изгиб на 40% больше;
• прочность на сжатие на 15% больше;
• упругость на 5% больше.