1.8 Техническое обслуживание и ремонт станков качалок
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта станков-качалок включает в себя: периодические осмотры, периодическое техническое обслуживание и ремонт (текущий, средний, капитальный). Периодические осмотры должны проводиться ежедневно, техническое обслуживание через 720 ч работы, текущий ремонт через 2160 ч, а капитальный через 44 000 ч работы.
Периодический осмотр предусматривает: надзор за правильной эксплуатацией станка-качалки; наблюдение за исправной работой всех узлов; надзор за состоянием и натяжением ремней; подтягивание ослабленных креплений, сальников и др.
Техническое обслуживание предусматривает комплекс работ, обеспечивающих исправность станка-качалки при его эксплуатации: смазку согласно карте смазки, проверку крепления деталей и регулировку отдельных узлов.
Ремонт станков-качалок производится с целью восстановления их работоспособности, нарушенной в процессе эксплуатации вследствие износа, деформаций деталей, нарушения посадок и т. д.
При текущем ремонте выполняют комплекс работ технического обслуживания, а также частично разбирают узлы станка-качалки с целью замены поврежденных или изношенных деталей. Восстановленные узлы испытывают, регулируют и обкатывают.
Для ускорения ремонта станков-качалок на промыслах широко применяют метод узлового ремонта, который заключается в том, что узел, включающий в себя несколько деталей, среди которых имеются износившиеся, целиком снимают со станков-качалок, а на их место устанавливают другой, заранее отремонтированный в мастерских.
Для технического обслуживания и ремонта станков-качалок используют агрегат наземного ремонта АНР-1.
Балансир и опора балансира. Тело балансира может быть изогнуто в результате перегрузки, что требует его демонтажа, разборки и правки.
В случае повышенного радиального люфта подшипники качения необходимо заменить, а изношенные посадочные поверхности восстановить наплавкой. При технических обслуживаниях следует проверять затяжку болтов корпусов подшипников, крепление балансира к оси и узла подвески траверсы к балансиру.
Узел подвески траверсы к балансиру. Техническое обслуживание этого узла заключается в подтяжке клеммовых соединений, креплений кронштейнов к траверсе, болтовых соединений корпуса подшипника и грузов на балансире. Изношенные подшипники качения подлежат замене, а корпус подшипника и ось бракуют или восстанавливают. Трещины в сварных швах траверсы заваривают, соответственно подготавливая дефектный участок.
Узел шатуна и кривошипа. При техническом обслуживании этого узла кривошипы устанавливают несколько наклонно к горизонтальной линии. После этого проверяют крепление грузов к кривошипам, затяжку клеммовых соединений у кривошипов и шатунов, люфт пальцев, крепление корпусов, подшипников к шатунам, крепление крышек к корпусам подшипников и в случае необходимости эти соединения подтягивают. При повышенном люфте оси верхней головки шатуна, изношенные втулки выпрессовывают из бобышек в траверсах и заменяют новыми. Запрессованную втулку обрабатывают разверткой до заданного размера сопряжения втулки с пальцем. Клеммовое соединение верхней головки шатуна должно быть надежно затянуто, чтобы избежать проворачивания пальца в ней. Особое внимание уделяется при техническом обслуживании затяжке корончатой гайки пальца, так как от этого зависит долговечность узла. При проворачивании пальца в корпусном отверстии кривошипа узел подлежит разборке с заменой изношенных деталей. Палец выпрессовывают с помощью съемника. Перед установкой нового пальца следует очистить посадочное место. Заплечик вставленного пальца должен упереться в плоскость кривошипа. Затем со стороны редуктора надевают на палец разжимную втулку и в шпоночный паз пальца забивают шпонку. При заворачивании корончатой гайки промежуточная шайба вдавливает разжимную втулку в отверстие кривошипа и затягивает палец. Между шайбой и телом кривошипа должен остаться зазор, гарантирующий натяг. Корончатую гайку шплинтуют. Изношенные подшипники качения пальцев кривошипа заменяют новыми. Погнутые шатуны рекомендуется заменять, а их сварные швы реставрируют заваркой.
При ослаблении затяжки клеммового соединения кривошипа уменьшается натяг сборки с валом редуктора, вследствие чего ослабляется шпоночное соединение. Это приводит к смятию шпонки и шпоночных пазов, что в свою очередь вызывает смещение продольной оси одного кривошипа относительно другого. Кривошипы начинают работать рывками, что может привести к отрыву верхних головок шатунов. Для снятия кривошипа отвинчивают стяжные винты клеммового соединения. Клеммовое соединение разжимают домкратом и снимают кривошип с помощью съемника. Смятые стенки шпоночных пазов на валу и в кривошипе запиливают для получения правильной геометрической формы. Изготовляют ступенчатую шпонку по размерам шпоночных пазов, которая должна ликвидировать смещение осей кривошипа. Сильно изношенные шпоночные пазы заваривают и долбят новые.
Узел подвески полированного штока ремонтируют заменой изношенных деталей, а при необходимости и самого штока.
Клиноременная передача. При техническом обслуживании клиноре-менной передачи проверяют крепление шкивов на валу электродвигателя и редуктора, состояние и натяжение ремней.
Рабочие поверхности ремней должны быть гладкими, без складок, трещин, торчащих нитей, срывов резины и других дефектов. Натяжение ремней проверяют нажатием на середину ветви с усилием 50 Н. Нормально натянутые ремни должны иметь стрелу прогиба верхней ветви не более 45 мм и не менее 18 мм. В случае необходимости натяжение регулируют. Ремни с дефектами заменяют новыми. Ремни в комплекте не должны отличаться по длине более чем на 10 мм. Недопустима эксплуатация передачи с уменьшенным количеством ремней.
Ремонт узла тормоза заключается в замене тормозных колодок и восстановлении шпоночного соединения тормозного шкива. Изношенные гайки и ходовой винт заменяют новыми.
Ремонт редуктора производят на заводе или в механической мастерской. Методы восстановления зубчатых передач были подробно рассмотрены выше.
Капитальный ремонт станка-качалки заключается в полной разборке, замене или ремонте всех деталей и узлов, в том числе и базовых, сборке станка, его регулировке, обкатке и испытании. Станок обкатывают в течение 24 ч без нагрузки, после чего осуществляют контроль основных узлов станка-качалки.
Режимы обкатки редуктора следующие:
- под нагрузкой, равной 0,25 от номинальной мощности - 15 мин;
- под нагрузкой, равной 0,5 от номинальной мощности, - 45 мин;
- при номинальной нагрузке - 60 мин.
В процессе обкатки проверяют:
- работу зубчатых передач - по характеру шума зубчатых колес, устанавливаемому на слух (шум должен быть умеренной силы, ровным, без ударов и пульсации), силу шума определяют на максимальных оборотах, а характер шума - на минимальных оборотах;
- работу подшипников по характеру шума;
- отсутствие течи масла по разъему корпуса и крышки, из-под фланцев стаканов, заглушек и сальников - наружным осмотром;
- температурный режим (установившиеся температуры масла, залитого в редуктор и подшипники, не должны превышать 70° С).
После испытания масло из редуктора должно быть слито и редуктор промыт.