- •Глава 1. Обзор и оценка современных достижений в производстве теплоизоляционных материалов
- •Глава 1. Обзор и оценка современных достижений в производстве теплоизоляционых материалов.
- •Глава 2. Организация производства теплоизоляционыых материалов на основе местного сырья.
- •2.1. Обоснование организации производства.
- •2.2. Сырьевая и топливно-энергетическая база
- •2.3.Назначение и состав предприятия
- •2.4. Производственная мощность и номенклатура продукции
- •2.5. Режим работы предприятия
- •2.6. Организация труда и система управления предприятием
- •2.7. Генеральный план и транспорт
- •2.8. Строительные решения
- •Глава 3. Технология производства теплоизоляционных материалов
- •3.1. Описание технологической схемы производства теплоизоляционных материалов
- •3.2. Расчет производительности технологической линии.
- •Технологическое оборудование
- •Расчет стекловаренной печи для расплава базальта.
- •Механическое оборудование
- •Контроль и управление качеством продукции
- •Глава 4. Безопасность жизнедеятельности
- •4.1. Безопасность технологического процесса
- •4.2. Идентификация опасностей на объекте
- •4.3. Безопасность производственных помещений
- •4.4. Безопасность производственного оборудования
- •4.5. Требования безопасности к профессиональному отбору и обучению работающих
- •4.6. Требования безопасности к средствам защиты
- •4.7. Пожарная безопасность Пожарную безопасность рассматривают по 4 направлениям:
- •Глава 5. Экономика производства. Бизнес-план
- •Список использованной литературы
3.2. Расчет производительности технологической линии.
Расчет производительности технологической линии, составляющей из камеры волокноосаждения, камеры полимеризации, ножей поперечной и
продольной разрезки и упаковочной машины выполнен при минимальной скорости конвейера при толщине плит 60 и 100 мм.
Согласно паспортным данным по комплектам оборудования скорость линии регулируется от 2 до 5м/мин, тогда годовая производительности линии при толщине ковра 100 мм и ширине 2*1000 мм составит:
1*100*2*1000*365*24*60*0,92*0,9=1*0,10*2*1365*24*60*0392*0,9=82233,6 м3/год.
где 60- количество минут в час.
при толщине мата 60 мм скорость линии должна составить 1,55 м/мин.
Следовательно при принятом диапазоне регулировании скорости линии обеспечивается проектная мощность предприятия для всех типоразмеров изделий и при скорости до 5 м/мин можно увеличение мощности предприятия.
Расчет материального баланса исходя из режима работы предприятия с учетом производственных потерь и нормируемого брака
Таблица 8
№ п/п |
Наименование технологического процесса |
Ед. Измерения |
Потерь отходов |
Расход материалов | ||||||||
В год. м3 |
В месяц м3 |
В сутки м3 |
В час м3 | |||||||||
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
|
Склад готовой продукции
Дробление, измельчение. Базальта
Дозирование: базальт
Смеситель
Плавление
Волокнообразование
Центрифугирование
Формирование ковра
Термообработка
Продольная резка
Поперечная резка
|
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
|
1
0,5
1
1
1
1
0,5
0,1
0,5
0,5 |
80000
560
280
560
560
560
560
400
80
400
400 |
6666,6
46,66
23,33
46,66
46,66
46,66
46,66
33,33
6,66
33,33
33,33 |
219,17
1,53
0,767
1,53
1,53
1,53
1,53
1,09
0,21
1,09
1,09 |
9,13
0,06
0,031
0,06
0,06
0,06
0,06
0,04
0,0091
0,04
0,04 | |||||
Итого: |
|
8,6% |
6880 |
573,32 |
18,84 |
0,78 |
Технологическое оборудование
Обоснование и расчет количества принимаемого оборудования
Выбор оборудования осуществляется исходя из потребной производительности для каждой операции по справочникам и каталогам. В данной работе рассчитываем количество каждого вида оборудования (Nоб) по формуле:
Nоб=Пчас/Поб-Кисп ,
где Пчас - необходимая производительность цеха или передела, т/час;
Поб – паспортная производительность оборудования, т/час;
Кисп – коэффициент использования оборудования (0,85-0,95).
Требование к основному технологическому оборудованию приведены в таблице 7.4.1
Таблица 9
Наименование оборудования |
Назначение |
Кол-во единиц |
Техническая характеристика |
Наименование документации |
Организация изготовитель |
Щековая дробилка |
Дробление сырья |
1 |
Наибольший размер исходного куска -200 мм; производительность до 5 т/час. |
СМД-108 |
Завод дробильно- сортировочного оборудования г. Выска |
Агрегат мелкого дробления |
Дробление сырья |
1 |
Наибольший размер загружаемого материала – 70 мм; производительность до 7 т/час. |
СМД-27Б |
Завод дробильно- сортировочного оборудования г. Выска |
Грохот |
|
|
|
СМД-225 |
Завод дробильно- сортировочного оборудования г. Выска |
Наименование оборудования |
Назначение |
Кол-во единиц |
Техническая характеристика |
Наименование документации |
Организация изготовитель |
Плавильная печь (существующая) |
Плавление шихты |
1 |
Площадь варочной части ванной печи (зеркало) -31,5 м2; Производительность до 28000 кг/сутки; удельный съем расплава до 900 кг/м3 сутки; температура расплава: -варочной части печи - 1500±100С. -в выработанной части печи -1420±100С. |
1-97ТМ-01 1-97ТМ-02 |
Стеколь-ный завод |
Фидер |
|
|
|
1-97ТМ 03ТУ |
Стеколь-ный завод |
Сливное устройство |
Транспорти ровка расплава |
|
Температура расплава: -на входе устройства- 1450± 10° С. -на выходе из устройства 1420± 1 0° С
|
1-97ТМ-03ТУ |
Стеколь-ный завод |
Лоток |
Транспорти ровка расплава к валку центрифуги |
|
Длина-800 мм, водоохлаждаемый регулированный по высоте 300мм, угол поворота- 900, перемещение по горизонтали: -вперед назад-ЗООмм; -вправо-150мм. |
1-97ТМ-05ТУ |
Стеколь-ный завод |
наименование оборудования |
назначение |
Кол-во еден иц |
Техническая характеристика |
наименован ие документац ИИ |
организаци я изготовите ль | |||
Центрифуга многовалковая |
Получение минеральног о сырья |
1 |
Производительность по расплаву до 3600 кг/ч |
СМТ-183А |
Завод строй машина г.Самара | |||
Шкаф воздушный |
Отдув волокон от центрифуги и частичное формирован ие волокна |
1 |
Производительность по расплаву до 3600 кг/час; расход воздуха до 90000 м3/ч |
СМТ-184А |
Завод строй машина г.Самара | |||
Камера волокноосаждения |
Формирован ие Волокнисто-го ковра |
1 |
Расход воздуха до 90000 м3/ч; разрежение -200 Па±10 |
Нестандарт-ное Оборудова-ние |
ООО «Байкальс-кий базальт» | |||
Конвейер промежуточны й |
Направление волокнисто-го волокна в камеру сушки |
1 |
Скорость движения ковра -2000 мм. |
Нестандарт-ное Оборудова-ние |
ООО «Байкальс-кий базальт» | |||
Сушильной камеры |
Сушка минерально-го ковра. |
1 |
Температура в сушильной камере: -от 110° С до 300 С |
СМТ-274С |
Завод механстрой сервис. г.Минск | |||
Нож поперечной резки |
Поперечная резка плит заданной длины |
1 |
Скорость движения ковра1-5 м/мин, частота вращения ножа-1500 об/мин, диаметр диска ножа 500 мм. |
Нестандарт-ное Оборудова-ние |
ООО «Байкальс-кий базальт» | |||
Нож продольной резки |
Продольная резка плит заданной длины |
1 |
Скорость движения ковра 1 -5 м/мин, частота вращения ножа 1500 об/мин, диаметр диска ножа 500 мм. |
Нестандарт-ное Оборудова-ние |
ООО «Байкальс-кий базальт» | |||
Упаковоч-ная машина |
Упаковка с использован ием уплотнения плит |
1 |
Производительность максимальная 120 упаковок/час; приемная скорость конвейера 1 -5 м/мин; увеличенная скорость конвейера-25 м/мин. |
25М-строй |
ООО «Базалит X»
|
Расчет производительности технологической линии, состоящей из камеры волокноосаждения, сушильной камеры, ножей поперечной и продольной резки и упаковочной машины выполнен при минимальной скорости конвейера при толщине мата 60 и 100 мм.
Согласно паспортным данным по комплектам оборудования скорость линии регулируется от 1 до 5 м/мин, тогда годовая производительность линии при толщине плит 60 мм. и ширине 2* 1000мм составит:
1*60*2*1000*365*24*60*0,92*0,9=1*0,06*2*1*365*24*60*0,92*0,9=52233,6 м3/год., где 60 - количество минут в час.
При толщине плиты 100 мм:
1х100*2*1000*365*24*60*0,92*0,9=1*0,1*2*1*365*24*60*0,92*0,9
=87039,4м3/год.
При толщине плиты 60 мм скорость линии должна составить 1,55 м/мин.
Следовательно, при принятом диапазоне регулирования скорости линии обеспечивается проектная мощность предприятия для всех типоразмеров изделий и при скорости до 5 м/мин возможность увеличение мощности предприятия.
Расчет складских помещений.
Расчет складов сырья и топлива в настоящем проекте не выполняется, т.к. строительство дробильно-сортировочного отделения осуществляется по отдельному проекту и на отдельной площадке, а хранение топлива производится в существующем мазутохранилище, обеспечивающем нормативный запас топлива.
Расчет склада готовой продукции.
Согласно арендного договора в производственном корпусе выделяется для
хранения готовой продукции площадь размером в плане 24*36 м, т.е. 864 м2 при минимальной необходимой по нормам 5 суток:
80000*5*1,5*0,08 = 2035м2, 262*0,02*4,5 27
Где 80000 - годовая проектная производительная мощность;
5- запас хранения, в днях; 1,5 - коэффициент, учитывающий проходы;
0,08 - плотность плит, в т/ м3;
262 - расчетное количество суток в год по отгрузке; 2 высота хранения, в местах;
0,02 - расчетная норма распределенных поверхностных нагрузок на 1м2 площади складирования при высоте укладки плит 1м, в т/ м;
Исходя из расчета, отведенная под складирование готовой продукции площадь обеспечит запас хранения 2 суток, что потребует разработки графика реализации продукции. Склад оборудуется кран-балкой и конвейером для подачи матов на железнодорожную рампу.
Расчет потребности в технологическом транспорте.
Для доставки сырья от месторождения до предприятия проектом предусмотрено использование автомобилей самосвалов. Расстояние перевозки 200 км, тогда при грузоподъемности самосвала 10 тонн потребуется:
80000*0,08*1,1*16 = 1,99, принимаем 2 автомобиля самосвала
10*262*24*0,9
Где 80000 - годовая проектная производственная мощность;
0,08 - плотность прошивных матов, в т/ м3; 5 - запас хранения, в днях;
1,1 - коэффициент, учитывающий потери сырья;
16- продолжительность рейса автомашины, час;
10 - грузоподъемность автомашины, час;
262 - расчетное количество суток в год автотранспорта;
0,9 — коэффициент технической готовности автотранспорта
Теплотехнический расчет стекловаренной печи.
При работе печей периодического действия различают стадии разогрева, собственно варки, студки и выработки. Расход топлива является максимальным. Температура отходящих газов и подогретых горючего газа и воздуха к началу разогрева низкие, а затем они постепенно повышаются. К концу варки и стадии осветления расход топлива значительно уменьшается, а температуры отходящих газов и подогрев газа и воздуха являются высокими.
В печах непрерывного действия режим стабилен. В соответствии с режимом варки расчет стекловаренной печи слагается, в случае периодического ее действия из следующих элементов: определение размеров печи, расчет горения топлива, расчет распределения температур в кладке печи в отдельные периоды, составления тепловых балансов и определения расхода топлива, расчет горелок, регенераторов или рекуператоров, клапанов и каналов, определение сопротивлений на пути движения газов и размеров тяговых устройств.
Высота рабочей камеры определяется высотой горшка и окна для выработки, а также подъемом свода.
Высота окружки принимается равной высоте горшка (500-700 мм). Для удобства ручной выработки предусматривается уклон окружки 850 и простенков между окнами 700. Высота рабочих окон составляет 300-450 мм,
подъём свода-1/2 - 1/10 пролета.
Горение топлива рассчитывают с учетом минимального избытка воздуха (α=1.1-1.2). В период выработки избыток воздуха увеличивается (α =1,5-2,0).