Волынский ТКМиП

159

Второй тип образца рекомендуется для научно - исследовательских целей. При испытании образцы помещают в клиновидные захваты машины, при этом тонкие образцы (толщиной до 15 мм) устанавливают так, чтобы сжимающие усилия были направлены перпендикулярно слоям образца, а толстые - так, что- бы сжатие в захватах приходилось на кромки образца. Время испытания должно составлять 30-90 с. Образцы, разрушение которых произошло не в рабочей час- ти, в расчет не принимают, и они должны быть заменены.

Расчетная формула имеет вид, МПа

где Рмах - максимальная нагрузка на образец, Н; b0 - ширина рабочей части об- разца, мм; Sф - толщина продукции, мм.

При определении модуля упругости на образец с двух сторон устанавливают тензометры и образец подвергают шестикратной нагрузке в диапазоне примерно 5 - 25% от разрушающей. После каждого нагружения нагрузку снижают до 1-2% от разрушающей. Продолжительность одного цикла нагружения должна быть в пределах 30 - 90 с. Модуль упругости рассчитывают по формуле:

где Р - нагрузка, Н, соответствующая средней величине приращения деформа- ции l мм; l - база тензометра, мм.

Нормативы прочности продукции при растяжении приведены в табл.7.13- 7.16.

7.13. Показатели прочности авиационной фанеры при растяжении вдоль волокон , МПа, не менее

7.14. Показатели прочности бакелизированной фанеры при растяжении вдоль волокон, МПа, не менее

160

7.15. Показатели прочности плит древесно - слоистых пластиков (толщиной 15 - 60 мм) при растяжении вдоль волокон, МПа, не менее

7.16. Показатели прочности листов древесно - слоистых пластиков на растяжение, МПа, не менее

7.6. Определение предела прочности и модуля упругости при сжатии

Согласно ГОСТ 9623 - 87 предел прочности определяется для продукции толщиной более 10 мм, а модуль упругости - для продукции толщиной более 15 мм. Образцы изготовляют в виде прямоугольной призмы размерами Sф х Sф х 1,5 Sф при определении предела прочности и размерами Sф х Sф х 4Sф при опре- делении модуля упругости, где Sф - толщина продукции. Для древесных слои- стых пластиков толщиной более 15 мм образец для определения прочности дол- жен быть изготовлен в виде призмы размерами 15 х 15 х 22,5 мм. При толщине фанерной продукции более 20 мм образец для определения модуля упругости имеет размеры 20 х 20 х 80 мм. Образцы изготовляют с направлением волокон вдоль наружного слоя фанеры, поперек или под углом 450.

Образец помещают в испытательную машину на шаровую опору и нагружа- ют до разрушения в течение 30 - 90 с. Предел прочности и модуль упругости оп- ределяют и рассчитывают аналогично испытаниям на растяжение. Нормативы прочности см. табл.7.17.

7.17. Показатели прочности плит древеснослоистых пластиков (толщиной 15-60 мм) при сжатии вдоль волокон, МПа, не менее

161

7.7. Испытания фанерной продукции на изгиб

В соответствии с ГОСТ 9625 - 87 образцы изготовляют с направлением воло- кон вдоль наружного слоя фанеры, поперек или под углом 450. Размеры образца: ширина 50 мм, длина 15h при толщине h, равной или более 10 мм и 150 мм при толщине образцов менее 10 мм. Возможно испытание образцов в форме бруска квадратного сечения со стороной равной толщине материала, и длиной, равной 15-кратной толщине образца. Схема испытания образца показана на рис.7.6, а нормативы - в табл.7.18 - 7.21.

Время нагружения образца до разрушения должно быть в пределах 1-2 минут. Прочность при изгибе определяется по формуле:

где Рmах - разрушающая нагрузка, Н; Р - интервал нагружения, H, в котором измеряется прогиб f, мм; l - расстояние между опорами, мм; b - ширина образца,

Рис.7.6. Схема испытания фанерной продукции на статический изгиб.

7.18. Прочность фанеры общего назначения на стат. изгиб, МПа, не менее

7.19. Показатели прочности бакелизированной фанеры при изгибе, МПа, не менее

162

7.20. Показатели прочности плит древеснослоистых пластиков (толщиной 15-60 мм) при изгибе вдоль волокон, МПа, не менее

7.21. Прочность фанерных плит при статическом изгибе вдоль волокон наружного слоя, МПа, не менее

Такие же образцы и схему испытания используют для определения ударной вязкости клееной слоистой древесины при изгибе (ГОСТ 9626 - 90) с помощью маятникового копра (табл.7.22). Образец располагают на опорах так, чтобы удар был направлен посередине длины образца перпендикулярно или паралельно сло- ям согласно требованиям стандартов на продукцию. Следует использовать копер с запасом энергии 50-100 Дж. Ударную вязкость вычисляют по формуле, Дж/м2

Aw = bhL ,

где L - работа, затраченная на излом, Дж (кгс. см), b - ширина образца, м; h - вы- сота образца, м.

7.22. Нормативные значения ударной вязкости при изгибе вдоль волокон наружного слоя, кДж/м2, не менее

163

Прочность при изгибе гнутоклееных заготовок определяют по ГОСТ 19921 - 74 (табл.7.22). Образцы для испытаний высотой 20 мм выпиливают из криволи- нейных участков заготовок любого профиля по форме, указанной на рис.7.7. Размеры S, Rвн, α соответствуют размерам однократных гнутоклееных заготовок, а длины l2 и l1 определяются в зависимости от фиксированного расстояния меж- ду концами образца L = 200 мм. Влажность образцов должна быть 8±2 %.

Рис. 7.7. Образец (а) и схема испытания (б) гнутоклееных заготовок на изгиб: 1 - блок уравнительный; 2 - канат; 3 - блоки закрепления; 4 - образец; 5 - зажимные губки.

Образец закрепляют в приспособлении (рис.7.7), зажимая с двух сторон на длине, равной 2-3 кратной толщине образца, и нагружают равномерно со скоро- стью 10 мм/мин до его разрушения. После испытания определяют влажность каждого третьего образца, беря пробу вблизи места разрушения образца (не да- лее 10 мм). Разрушающий момент Мразр вычисляют по формуле, Н.м:

где Рmax - максимальная разрушающая нагрузка, Н; rбл - радиус блока закрепле- ния, м.

Приведенный предел прочности при статическом изгибе σприв вычисляют по формуле, Н/мм2

где γприв - условная характеристика сопротивления сечения гнутоклееного образ- ца, зависящая от соотношения внутреннего и наружного радиусов кривизны об- разца и характера анизотропии (табл.7.23); Rн - наружний радиус образца, мм; h - высота образца, мм.

164

При значениях Rвн/Rн > 0,8 приведенный предел прочности образца определя- ется по формуле:

7.24. Нормативы прочности гнутоклееных заготовок при изгибе, МПа, не менее

7.8. Определение содержания свободного формальдегида

Одним из самых существенных показателей фанерной продукции является класс эмиссии свободного формальдегида. Для того чтобы отнести фанеру к классу эмиссии Е1 или Е2, необходимо определить содержание формальдегида в продукции. ГОСТ 27678 - 88 с 01.07.90 г. распространяется не только на дре- весностружечные плиты, но и на фанеру и устанавливает перфораторный метод определения данного показателя.

Фанеру для испытаний отбирают в период от 3 до 6 дней после изготовления (обычно не менее трех листов от партии). Из листов выпиливают заготовки

165

площадью не менее 0,1 м2 на расстоянии не ближе 300 мм от кромки листа. За- готовки следует хранить герметично упакованными не более 42 дней. Перед ис- пытаниями из заготовок выпиливают образцы для испытаний размером 25 х 25 мм общей массой около 500 г. Образцы можно хранить в упакованном виде до испытаний не более 24 часов при температуре 20±2 0С.

Сущность перфораторного метода заключается в экстракции формальдегида кипящим толуолом, поглощении его дистиллированной водой и обратном иодо- метрическом титровании. Аппарат для экстракции показан на рис.7.8. Он состо- ит из круглодонной колбы , перфоратора со спускным краном, фильтром ФКП- 60-ПОР-160 ТХС по ГОСТ 25336 - 82 и теплоизолированной верхней частью и отводной трубкой; холодильника типа ХСВО или ХСВ по ГОСТ 25336 - 82 об- щей длиной около 400 мм; трубки длиной 380 мм и наружным диаметром 10 мм с шаровым расширением диаметром 50 мм на расстоянии 200 мм от нижнего конца; колбы-сборника типа Кн-2 - 250 - 50 (34, 40) ТС по ГОСТ 25336 - 82.

Влажность фанеры в момент испытаний определяют по ГОСТ 9621-72 , взвеши- вая одновременно 5-6 образцов общей массой не менее 25 г. Затем от общей массы образцов отбирают 105±5 г, взвешивают образцы с точностью 0,1 г и по- мещают в круглодонную колбу 1, куда наливают 600 см3 толуола. Колбу под- соединяют к перфоратору 2 и заполняют его водой в объёме примерно 1 литр так, чтобы между поверхностью воды и отверстием слива сифона оставалось пространство высотой 10 - 20 мм. Затем через трубку с шаровым расширением присоединяют холодильник и сборник. В сборник предварительно наливают 100

см3 дистиллированной воды.

Рис.7.8. Аппарат для экстракции формальдегида: 1 - круглодонная колба, 2 - перфоратор, 3 - холодильник, 4 - трубка с шаровым расширением, 5 - колба .

После сборки аппарата включают нагрев колбы от внешнего электронагревателя. Мощность нагрева- теля регулируют так, чтобы время между включе- нием и прохождением первых пузырей толуола че- рез фильтр составляло 20 - 30 мин и скорость об- ратного регулярного потока толуола составляла 50 - 70 капель в минуту в течение всего времени экст- рагирования. Экстракцию проводят в течение 2 ч,

начиная с момента прохождения первых пузырей через фильтр. Необходимо следить за тем, чтобы вода из сборника не попадала

вдругие части аппарата. Содержащуюся в перфораторе воду после охлаждения

переливают через спускной кран в мерную колбу типа 2 - 2000 - 2 по ГОСТ 1770 - 74, а перфоратор промывают дважды водой (200 см3) и эту воду также сливают

вмерную колбу. После этого туда же переливают раствор из сборника, долива-

ют воду до метки и раствор перемешивают. Из мерной колбы пипеткой отбира- ют 100 см3 раствора в коническую колбу для титрования типа Кн-1 - 500 - 29/32

по ГОСТ 25336 - 82, добавляют 50 см3 раствора иода ( 1/2 I2 концентрацией 0,01 моль/дм3) и 20 см3 раствора гидроксида натрия (NaOH концентрацией 1

166

моль/дм3). Колбу закрывают и на 15 минут ставят в темноту, затем осторожно добавляют 10 см3 серной кислоты (по ГОСТ 4204 - 77, раствор, разбавленный по объёму в отношении 1:1). Раствор при этом должен приобрести темно- коричневый цвет. Выделившийся при этом избыточный иод титруют раствором серноватистокислого натрия (Na2S2O3 . 5H2O концентрацией 0,01 моль/дм3) в присутствии 1%-ного раствора крахмала до исчезновения окраски. При этом фиксируют объём серноватистокислого натрия в см3, израсходованный на тит- рование.

Дополнительно необходимо провести контрольное испытание, используя ре- активы из той же партии и в тех же количествах, но без испытуемых образцов. Содержание формальдегида в миллиграммах на 100 г абсолютно сухой продук-

ции вычисляют по формуле

X = 3(V − V1 )(100 + W ) , m

где V - объём раствора серноватистокислого натрия, израсходованный на титро- вание в контрольном испытании, см3; V1 - объём раствора серноватистокислого натрия, израсходованный на титрование в основном испытании, см3; W - влаж- ность образцов, %; m - масса испытуемых образцов, г.

Результат вычислений округляют до целого числа. За результат испытаний принимают среднее арифметическое не менее двух титрований, расхождение между которыми не должно превышать 5 мг. В противном случае титрование повторяют. При содержании формальдегида не более 10 мг на 100 г сухого про- дукта фанеру относят к классу Е1, при содержании до 20 мг - к классу Е2.

167

Глава 8. Технологические расчеты в производстве лущеного шпона и фанеры

8.1. Расчет программы фанерного предприятия

Программа (производственная мощность) - это максимально возможный го- довой объем выпуска продукции при полном использовании головного оборудо- вания (клеильных прессов) при работе в 3 смены. Для расчета программы и по- следующих работ необходимо иметь следующие исходные данные:

а) точное описание продукции с указанием ее марки и размеров; б) марку головного оборудования (прессов) и их количество;

в) характеристики используемого сырья (порода, средний диаметр, длина, распределение по сортам), возможности поставки в кряжах или чураках, способ доставки (водный или сухопутный).

Производительность Пчас определяют отдельно для каждой марки продукции:

Пчас = Qэт Кф Кпр Км Кт ,

где Qэт - часовая производительность эталонного пресса, за который принимает- ся пятнадцатиэтажный пресс с немеханизированной загрузкой и выгрузкой па- кетов фанеры лиственных пород марки ФК размером в чистоте 1525х1525 мм, толщиной 4 мм, трехслойной, по 4 листа в каждом промежутке пресса (при этих условиях Qэт= 3,35.м3/ч); Кф - коэффициент формата, равный отношению пло- щади обрезного листа фанеры к площади эталонной продукции; Кпр - коэффи- циент промежутков, равный отношению числа этажей пресса, данного в зада- нии, к числу этажей эталонного пресса (характеристики прессов приведены в табл. 6.3); Км - коэффициент механизации (для цехов с предварительной под- прессовкой пакетов Км = 0,95, в остальных случаях Км = 1,02); Кт - технологи- ческий коэффициент фанерной продукции данного типоразмера (табл.8.1-8.3).

Технологический коэффициент выражает степень трудоемкости данного вида продукции по отношению к эталонной - чем меньше коэффициент, тем больше затрат требует изготовление фанеры данной марки. При нахождении нужного коэффициента следует выписать из таблицы все параметры, сопутствующие данному технологическому коэффициенту (слойность, число листов в проме- жутке пресса, марку клея и т.п.).

Годовая программа М определяется по формуле, м3,

М= Пчас N Тэф,

где N - число прессов; Тэф - фонд эффективного времени работы одного прес- са, Тэф = 260 . 3 . 7,69 = 6000 ч, где 260 - число рабочих дней в году; 3 - число смен; 7,69 - средняя продолжительность смены, ч.

Все расчеты выполняются отдельно для каждой заданной марки продукции.

168

8.1. Технологические коэффициенты для фанеры марок ФК и ФСФ

*) В числителе для фанеры форматом 1525 х 1525 мм, в знаменателе - 2135 х 525 мм. Для фанеры форматом 1830 х 1525, 2440 х 1525, 2440 х 1525 мм применяют поправоч- ные коэффициенты 0,857; 0,914; 1,143 соответственно.

8.2. Технологические коэффициенты для авиационной и декоративной фанеры