2.3.2 Размеры матрицы, калибровка

Размеры формирующих полостей матрицы для изделий, подвергающихся калибровке, целесообразно определять, начиная с конечной операции - калибровка.

Максимальный Д_Кmax и минимальный Д_Кmin размеры матрицы, калибровка, находим по формуле:

Д_Кmax = Дmax - lk; Д_Кmin = Дmin - lk. (2.7)

где Дmax, Дmin - максимальный и минимальный размер детали;

                  lk - упругая последействие при калибровке.

Для материалов на основе железа при пористости 20% lk = 0,02%.

Д_1Кmax = 55 – 55·0,0002 = 54,989 мм;

Д_1Кmin = 54,35 – 54,35·0,0002 = 54,34 мм;

Д_2Кmax = 41,031 – 41,031·0,0002 = 41,023 мм;

Д_2Кmin = 40,958 – 40,958·0,0002 = 40,950 мм;

Д_3Кmax = 30,095 – 30,095·0,0002 = 30,089 мм;

Д_3Кmin = 30,06 – 30,06·0,0002 = 30,054 мм.

С учетом износа внутренний диаметр матрицы выбираем минимальным (Дкmin) и назначаем допуск по Н7.

Определяем припуск на износ:

- При изготовлении матрицы по номинальному размеру:

ΔД = Д_Кmax – Д_Кmin, (2.8)

ΔД₁ = 54,989 – 54,34 = 0,649 мм

ΔД₂ = 41,023 – 40,950 = 0,073 мм

ΔД₃ = 30,089 – 30,054 = 0,035 мм

ΔД = Д_Кmax - (Д_Кmin + Δ), (2.9)

– при изготовлении матрицы с учетом допуска Σ:

ΔД₁ = 54,989 – (54,34 + 0,025) = 0,624 мм

ΔД₂ = 41,023 – (40,950 + 0,025) = 0,048 мм

ΔД₃ = 30,089 – (30,054 + 0,025) = 0,010 мм

2.3.3 Диаметр детали после спекания:

Дсп.min = Дmin + Пк; Дсп.max = Дmax + Пк, (2.10)

где Пк - припуск на калибровку.

Д₁сп. min = 54,35 + 0,12 = 54,47 мм

Д₁сп. max = 55 + 0,12 = 55,12 мм

Д₂сп. min = 40,958 + 0,12 = 41,078 мм

Д₂сп. max = 41,031 + 0,12 = 41,151 мм

Д₃сп. min = 30,06 + 0,11 = 30,17 мм

Д₃сп. max = 30,095 + 0,11 = 30,205 мм

2.3.4 Диаметр прессовки

Дпр. = Дсп. + Σ, (2.11)

где Σ - усадка при спекании (для железоуглеродистых материалов составляет: при содержании углерода в 0,3% - 0,2%; 0,3...0,6% - 0,4%; 0,6...0,8 - 0,4%; больше 0,8% - 0,5%).

Дпр.min = Дсп.min + Σ; Дпр.max = Дсп.max + Σ. (2.12)

Д₁пр. min = 54,47 + (54,47·0,5/100) = 54,74 мм

Д₁пр. max = 55,12 + (55,12·0,5/100) = 55,40 мм

Д₂пр. min = 41,078 + (41,078·0,5/100) = 41,28 мм

Д₂пр. max = 41,151 + (41,151·0,5/100) = 41,36 мм

Д₃пр. min = 30,17 + (30,17·0,5/100) = 30,32 мм

Д₃пр. max = 30,205 + (30,205·0,5/100) = 30,36 мм

2.3.5 Диаметр рабочей полости матрицы для прессования

Дм = Дпр. – ln, (2.13)

где ln - упругая последействие при прессовании.

Для материалов на основе железа при пористости 20% упругая последействие составляет: по наружному диаметру - 0,18%, по внутреннему 0,10%, по высоте 3%.

Дм. min = Дпр.min - ln; Дм. max = Дпр.max - ln. (2.14)

Д₁м. min = 54,74 – (54,74·0,18/100) = 54,64 мм

Д₁м. max = 55,40 – (55,40·0,18/100) = 55,3 мм

Д₂м. min = 41,28 – (41,28·0,18/100) = 41,21 мм

Д₂м. max = 41,36 – (41,36·0,18/100) = 41,29 мм

Д₃м. min = 30,32 – (30,32·0,18/100) = 30,27 мм

Д₃м. max = 30,36 – (30,36·0,18/100) = 30,31 мм

С учетом износа за номинальный размер принимаем Дм. min и назначаем допуск по Н7.

Припуск на износ составляет:

ΔД = Дпр.max - Дм.min (2.15)

ΔД₁ = 55,40 – 54,64 = 0,76 мм

ΔД₂ = 41,36 – 41,21 = 0,15 мм

ΔД₃ = 30,36 – 30,27 = 0,09 мм

ΔД = Дпр.max - (Дм.min +Δ) (2.16)

ΔД₁ = 55,40 – (54,64 + 0,025) = 0,735 мм

ΔД₂ = 41,36 – (41,21 + 0,025) = 0,125 мм

ΔД₃ = 30,36 – (30,27 + 0,025) = 0,065 мм