Технологический режим процесса гидрокрекинга с псевдоожиженным слоем катализатора: топливный газ отводится из сепаратора 19 сверху. С низа отпарных колонн 20 и 21 отбираются соответственно тяжелый бензин и средние дистиллятные фракции. Вакуумная колонна 22 позволяет получить тяжелый газойль и смолистый остаток.

Давление в реакционной зоне, МПа	15—20
Температура, oС	400—450
Объемная скорость подачи сырья, ч-1	1—3
Кратность циркуляции водородсодержащего газа, м3/м3 сырья	1000—1200
Расход катализатора, кг/м3 сырья	0,08—0,57

В качестве катализаторов используют два типа катализаторов - микросферический и в виде гранул размером 0,8 мм. При переработке остаточного сырья - это алюмокобальтмолибденовый катализатор [удельная поверхность 400 м²/г, удельный объем пор 0,75 см³/г, 15 % (масс.) МоO₃ и 3,5 % (масс.) СоO], а при переработке дистиллятного - алюмоникельвольфрамовый [удельная поверхность 175 м²/г, удельный объем пор 0,33 см³/г, 6 % (масс.) Ni и 19 % (масс.) W]. Процесс гидрокрекинга в псевдоожиженном слое получил широкое распространение для получения «синтетической» нефти из высоковязких нефтей, выделенных из битуминозных песков. При переработке такой нефти на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при температуре 450 °С, давлении водорода 10 МПа, объемной скорости подачи сырья (по жидкому сырью) 0,9 ч^-1 массовом отношении катализатор: сырье, равном 3:100, и глубине превращения 62,2 % (масс.) были получены следующие фракции:

Фракция	Содержание, % (масс.)
C5—270 °С	37,7
270—340 °С	20,2
340—500 °С	29,1
Выше 500 °С	5,0
Итого	92,0

Гидрокрекинг в псевдоожиженном слое позволяет перерабатывать тяжелые газойли с установок каталитического крекинга, работающих в режиме псевдоожижения. Наличие в таком сырье тонкой катализаторной пыли не отражается на работе реакторов гидрокрекинга. На ряде установок гидрокрекинга предусмотрена предварительная деметаллизация сырья в аппаратах с псевдоожиженным слоем дешевого твердого материала. К особенностям эксплуатации установок гидрокрекинга следует отнести склонность к осмолению и полимеризации хранящегося в резервуарах сырья и необходимость соблюдения мер безопасности в связи с возможным образованием токсичных карбонилов металлов при работе с катализаторами, содержащими никель, кобальт или молибден. При гидрокрекинге остатка вакуумной перегонки нефти [плотностью 979,2 кг/м³, содержание серы 2,08 % (масс.), коксуемость по Конрадсону 13,0 % (масс.),содержание фракций н.к.-524 °С - 25 % (об.) и >524 °С - 75 % (об.)] было получено:

Продукты	Выход, кг/сут
Сероводород	6000
Фракция C1—С3	7000
Фракция С4—204 °С	27
Фракция 201—360 °С	111
Фракция 360—524 °С	106
Фракция >524 °С. . .	83

В последнее время для устранения опасности каналообразования в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора с целью улучшения барботажа и достижения более эффективного контакта газосырьевой смеси с катализатором применяют секционирование. Для регулирования теплового режима в них используют и посекционный ввод холодного водорода.

Установка гидродоочистки нефтяных масел

Каталитическая гидродоочистка применяется в основном для уменьшения интенсивности окраски депарафинированных рафинатов, а также для улучшения их стабильности против окисления. Одновременно в результате гидродоочистки снижаются коксуемость и кислотность масла, содержание серы; температура застывания масла может повышаться на 1-2 °С, индекс вязкости - незначительно (на 1-2 единицы), а вязкость масла если и уменьшается, то мало. Выход гидродоочищенного масла достигает 97-99 % (масс.) от сырья. В качестве побочных продуктов в относительно небольших количествах образуются отгон, газы отдува и технический сероводород. Количество водорода, участвующего непосредственно в реакции, а также растворившегося в очищенном продукте и отводимом вместе с газами отдува, составляет 0,2-0,4 % (масс.) на сырье. Расход технического водорода (свежего газа), поступающего с установки каталитического риформинга, выше: от 0,6 до 1,4 % (масс.) на сырье, поскольку в этом газе присутствуют балластные газы. Установка гидродоочистки включает несколько секций: нагревательную и реакторную, репарационно-стабилизационную и секцию очистки водородсодержащего газа от сероводорода. Для установок гидродоочистки депарафинированных рафинатов характерен однократный пропуск сырья через реактор. Водородсодержащий газ после очистки от сероводорода снова присоединяется к исходному сырью и непрерывно вводимому в систему свежему водородсодержащему газу. Во избежание понижения вязкости масла и его температуры вспышки из масляного гидрогенизата стремятся тщательно удалить растворенные газы и отгон (легкие по сравнению с маслом жидкие фракции). В промышленности получили распространение установки гидродоочистки масел с высокотемпературной (210-240 °С) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исключить повторный нагрев гидрогенизата перед удалением отгона. Технологическая схема одной из таких установок представлена на рис. V-4 [7, 8].

Сырье, нагнетаемое насосом 22, проходит теплообменник 20 и перед теплообменником 3 смешивается с предварительно нагретыми в теплообменнике 4 газами: свежим техническим водородом и водородсодержащим циркуляционным газом (который подается компрессором 7). Газосырьевая смесь поступает в змеевики печи 1 и затем в заполненный катализатором реактор 2, где и осуществляется процесс гидродоочистки. Движение смеси в реакторе нисходящее, слой катализатора - неподвижный, а поскольку суммарный тепловой эффект реакций невелик, то охлаждающий газ (квенчинг-газ) в среднюю зону реактора на подается. На данной установке применяется реактор с одним слоем катализатора. Основная масса сырья поступает в реактор в жидком со-