на короткобазовых и длиннобазовых полноприводных шасси УРАЛ и КАМАЗ.
50. Организация смазочного хозяйства.
Основными принципами рациональной организации смазки оборудования в процессе его эксплуатации на геологоразведочных работах являются:
1) оперативный учет работы оборудования;
2) строгое соблюдение требований эксплуатационной документации (карт смазки);
3)применение централизованной, на основе ПГО, экспедиции или крупной геологоразведочной партии, системы расфасовки и обеспечения смазочными материалами эксплуатируемого оборудования;
4)обеспечение рабочих мест специальным оборудованием, приспособлениями и инвентарем для выполнения смазочных работ;
5)применение условной окраски мест смазки и тары по типам применяемых смазочных материалов;
6)сбор, регенерация и использование отработанных нефтепродуктов (ОНП).
Организацию смазки оборудования в соответствии с картами смазки на буровых установках осуществляет буровая бригада под руководством
старшего бурового мастера.
51.Организация склада ГСМ.
Впроизводственной геологоразведочной должен быть организован центральный склад смазочных материалов.
Склад должен быть оборудован подъемнотранспортными средствами для погрузки-выгрузки смазочных материалов, средствами перекачивания жидкотекучих смазочных материалов, а также средствами контроля качества смазочных материалов, средствами их дозированной выдачи.
На складе должен быть предусмотрен участок расфасовки смазочных материалов в тару небольшой емкости, в целях удобства отправки смазочных материалов непосредственно к местам эксплуатации оборудования и ремонта.
Штаты склада устанавливаются и утверждаются руководством экспедиции.
Административно склад подчиняется начальнику отдела материально-технического снабжения (ОМТС) экспедиции, в которой он организован.
Основными функциями склада смазочных материалов являются: получение свежих смазочных материалов с нефтебаз в установленном порядке; расфасовка и выдача смазочных материалов в
соответствии с нормами, установленными отраслевыми нормативными и эксплуатационными документами; учет поступления и расхода смазочных материалов; сбор и сдача отработанных нефтепродуктов на головные приемные пункты нефтебаз в установленном порядке; представление (ежеквартально) отделу материально-технического снабжения экспедиции (партии) сведений о движении смазочных материалов.
Склад смазочных материалов организуется и на ремонтных предприятиях производственных геологических объединений или ремонтных заводах.
Основной задачей этих складов является: организация смазочно-эмульсионного хозяйства для имеющегося металлорежущего, кузнечно-прессового и других видов оборудования и оснастки; сбор и сдача на регенерацию отработанных нефтепродуктов.
52. Типы смазочных материалов, применяемых в отрасли, их свойства.
Смазочные материалы— твѐрдые, пластичные,
жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения автомобильной техники, индустриальных машин и механизмов, а также в быту для снижения износа, вызванного трением.
Назначение: применяются в современной технике, с целью уменьшения трения в движущихся механизмах и с целью уменьшения трения при механической обработке конструкционных и других материалов на станках.
Виды и типы смазочных материалов: в зависимости от характеристик материалов трущейся пары, для смазки могут быть использованы жидкие (например, минеральные, частично синтетические и синтетические масла) и твѐрдые (фторопласт, графит, дисульфид молибдена) вещества.
По материалу основы смазки делятся на: минеральные — в их основе лежат углеводороды, продукты переработки нефти; синтетические — получаются путем синтеза из органического и неорганического (например, силиконовые смазки) сырья; органические — имеют растительное происхождение (например: касторовое масло, пальмовое масло). Смазки могут иметь комбинированную основу.
По агрегатному состоянию делятся на: твѐрдые, полутвѐрдые, полужидкие, жидкие, газообразные. Свойства: плотность; удельный вес; температура
вспышки; температура, при которой масло теряет подвижность; температура каплепаданья со смазочного материала; кислотность; содержание примесей.
53. Металлорежущие станки ремонтномеханических мастерских.
Металлорежущий |
|
станок — |
станок, |
предназначенный |
для |
размерной |
обработки |
металлических заготовок путем снятия материала механическим способом.
Станки бывают токарные; сверлильные и расточные; шлифовальные и полировочные; комбинированные; зубо-, резьбообрабатывающие; фрезерные; строгальные; разрезные и др.
54. Классификация металлорежущих станков.
Станки классифицируются по множеству признаков.
1.По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов: Нормальной точности(Н); Повышенной точности(П); Высокой точности(В); Особо высокой точности(А); Особо точные станки (мастер-станки)(С).
В бурении используют станки класса Н.
2.Классификация металлорежущих станков по массе: лѐгкие (< 1 т); средние (1-10 т); тяжѐлые (>10 т); уникальные (>100 т).
3.Классификация металлорежущих станков по степени специализации: Универсальные. Для изготовления широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Используются в единичном и
серийном производстве. Также используют при ремонтных работах; Станки широкого назначения; Специализированные. Для изготовления больших партий деталей одного типа. Используются в среднем и крупносерийном производстве; Специальные. Для изготовления одной детали или детали одного типоразмера. Используются в крупносерийном и массовом производстве
55. Основные виды токарных станков.
Токарный станок – станок для обработки резанием (точением) загатовок из металла и др. материалов в виде тел вращения. По типам различают: токарно- винторезные станки, предназначенные для выполнения все токарных работ, включая нарезнание резьбы резцом и токарные станки, предназначенные для выполнения разнообразных токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом.
К станкам токарной группы относятся многорезцовые станки, револьверные, карусельные, токарнофрезерные и др.
Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ по чѐрным и цветным металлам, включая точение конусов, нарезание метрической, модульной, дюймовой и питчевых резьб.
Токарно-карусельные станки предназначены для токарной обработки деталей больших габаритов. Ось вращения детали располагается вертикально.
Лоботокарный станок предназначен для обработки лобовых, цилиндрических, конических, фасонных поверхностей типа валов, труб или дисков выполненных из чугуна и стали в деталях типа дисков и фланцев. В лоботокарных станках ось вращения детали располагается горизонтально Токарно-револьверный станок применяется для обработки заготовок или деталей из калиброванного прутка.
Токарные-многорезцовые станки одновременно обрабатывают несколько вращающихся деталей.
56. Сверлильные, расточные и заточные станки. Их назначение.
Сверлильные станки — многочисленная группа металлорежущих станков предназначеных для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, для чистовой обработки (зенкерования, развѐртывания) отверстий, образованных в заготовке каким-либо другим способом, для нарезания внутренних резьб, для зенкования торцовых поверхностей. В настоящее время, в связи с прогрессом в сфере механообработки, операции сверления все чаще выполняются на фрезерных или даже токарных станках. В связи с этим использование сверлильных станков существенно сократилось.
Расточные станки — группа металлорежущих станков, предназначена для обработки заготовок крупных размеров в условиях индивидуального и серийного производства. На этих станках можно производить растачивание, сверление, зенкерование, нарезание внутренней и наружной резьб, обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезку торцов, цилиндрическое и торцовое фрезерование. Иногда на расточных станках можно произвести окончательную обработку заготовки корпусной детали без перестановки ее на другие станки.
Заточной станок — станок для заточки и переточки металлорежущего инструмента.
Преимущественное применение имеют заточные станки имеющие абразивные шлифовальные круги. Станки подразделяются на универсальные, предназначенные для заточки режущих инструментов различных видов, и специализированные, для заточки инструментов только одного вида.
Универсальные станки комплектуются нормальными и специальными приспособлениями служащими для установки и закрепления разнообразных режущих инструментов: зенкеров, развѐрток, метчиков, плашек, фрез, фрезерных головок, свѐрл, фасонных резцов
57.Определение понятия дефектоскопии.
Дефектоскопия – область науки и техники, целью которой является развитие не повреждающих методов контроля оборудования.
58.Виды дефектов деталей и инструмента.
Внешний осмотр деталей позволяет выявить значительную часть дефектов: пробоины, изломы, вмятины, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных швов, выкрашивания в подшипниках, явные трещины, коррозию и др.
59.Виды и методы неразразрушающего контроля.
Неразрушающий контроль— контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов/узлов, не требующий выведение объекта из работы либо его демонтажа. Основными методами и видами неразрушающего контроля являются:
1.Ультразвуковой контроль:
- Ультразвуковая дефектоскопия - Ультразвуковая толщинометрия
2.Акустико-эмиссионный
3.Радиационный:
- Рентгеновский контроль
4.Магнитный:
- Магнитопорошковый
5.Проникающими веществами: - Капиллярный
6.Вихретоковый
7.Визуальный и измерительный.
60.Специализированные средства, передвижные лаборатории и установки.
С помощью комплексной дефектоскопической лаборатории ПКДЛ-1 проводится неразрушающий контроль бурового инструмента и оборудования на буровых.
Она используется для обнаружения: усталостных трещин, расслоения в бур. трубах и УБТ; раковин, трещин и других дефектов в деталях спускоподъемного оборудования.
Толщиномер Кварц используется для дефектоскопии с односторонним доступом к детали. Толщиномер Т-1 используется для дефектоскопии бур.труб(определяет износ внутр.и наруж. поверхностей). Индикатор износа труб ДИТ встраивается в РТ-1200,позволяет производить дефектоскопию при с.п.о. Дефектоскоп бур.труб.ДБТ предназначен для обнаружения трещин на высаженных концах при одностороннем доступе.
61.Магнитопорошковый метод контроля бурового оборудования.
Магнитный метод контроля основан на том, что если в детали имеется скрытая трещина, то при прохождении магнитного потока около скрытого дефекта происходит раесеяние магнитных силовых линий с образованием местного магнитного поля. Если теперь деталь обильно смочить магнитной суспензией, то частицы магнитного порошка будут осаждаться в зоне поля рассеяния, указывая месторасположение дефекта. Магнитную суспензию приготовляют из смеси керосина и трансформаторного масла в пропорции 2:1 и 50 г магнитного порошка (оксида железа) на 1 л этой жидкости.
62.Магнитографический метод контроля бурового оборудования и инструмента.
Метод основан на обнаружении магнитных полей рассеяния, возникающих в местах дефектов при