Технологический раздел.

2.1 Наименование и каталожный номер детали.

Фланец ведомого вала коробки передач автомобиля ЗИЛ 434110 с отражателем с отражателем в сборе, № детали 130-1701147.

2.2.1 Назначение детали.

Фланец ведомого вала предназначен для передачи крутящего момента с вала коробки передач на карданный вал

2.2.2 Устройство детали

Отражатель, сальник

2.2.3 Рабочий чертеж детали по документации завода изготовителя

2.3 Конструктивные особенности

2.3.1 Материал детали:

Фланец: сталь 40Х, ГОСТ 4543-61, Отражатель: сталь 08, ГОСТ 1050-60

2.3.2 Термообработка рабочих поверхностей

Фланец без термообработки

2.3.3 Твердость рабочих поверхностей

Поверхность фланца: HB 255-285

Поверхность шейки под сальник: HRC 56-62

2.3.4 Шероховатость поверхностей

2.3.5 Класс точности обработки поверхностей.

2.3.6 Базовые поверхности при изготовлении детали.

Базовыми поверхностями будут являться торцы фланца и внутренняя шлицевая часть.

2.3.7 Класс детали по конструктивным признакам:

Фланец ведомого вала относится по конструктивным признакам к классу полые стержни

КП 190631. 52

2.4 Условия работы детали при эксплуатации.

2.4.1 Наличие трения, его вид, характер износов, условия смазки.

На рабочей поверхности имеется трение скольжения. Износ в основном равномерный, но возможно возникновение овальности, конусности. Смазка поверхностей в виде тонкой пленки и закладывается только при сборке и пополняется при эксплуатации.

2.4.2 Действующие нагрузки на деталь.

Характер нагрузок динамический, знакопеременный, ударный от передачи крутящего момента.

2.4.3 Возникновение деформации детали под действием нагрузок.

Деформации могут возникать от передачи крутящего момента.

2.4.4 Возможные изменения физико-механических свойств материала детали и его структуры.

Изменение физико-механических свойств материала детали и его структуры не происходят.

2.4.5 Агрессивность среды и тепловой режим.

Агрессивная среда отсутствует, нормальный тепловой режим.

2.5 Характеристика материала детали и возможность ее обработки.

2.5.1 Химический состав материала:

Фланец: углерод – 0,36-0,44; кремний – 0,17-0,37; марганец – 0,50-0,80; хром – 0,80-1,10.

2.5.2 Механические свойства материала:

Временное сопротивление σв=100 кгс/мм²

Предел текучести σт=80 кгс/мм²

Относительное удлинение δ=10%

Ударная вязкость ан=6 кгс*м/см²

Твердость нормализованной стали НВ = не более 217

2.5.3 Возможность обработки материала детали резанием, давлением, сваркой и наплавкой.

Возможна обработка с применением режущих инструментов с пластинками твердого сплава Т5К10. При сварке и наплавке применение качественных электродов Э-42 марки УОНИ с использованием постоянного тока обратной полярности. При шлифовании использование шлифовальных кругов ПП 600х40х305 СМ.

2.6 Ремонтный чертеж детали.

2.7 Возможные дефекты детали.

2.8 Маршруты ремонта для детали.

Принимаем маршрут №1 с сочетанием дефектов указанных в задании:

1 Износ шейки под сальник.

2 Износ отверстия под болты крепления.

2.9 Размер партии детали:

q= Nгод × a × Кр / Д р.г.,где

Nгод – годовая производственная программа ремонта изделий или их составных частей, шт.

a – количество одноименных деталей на изделие, шт.

Кр- коэффициент ремонта деталей по маршруту. Кр = 0,65

Д р.г.=253дня – число рабочих дней в году.

q=15000×1×0,65/253=38 (шт).

2.10 Выбор рациональных способов восстановления дефектов детали.

2.10.1 Возможные способы ремонта детали по дефектам.

№ дефекта	Наименование дефекта	Возможные способы ремонта
1	Износ шейки под сальник	1 Вибродуговая наплавка 2 Постановка ДРД – втулка 3 Гальваническое покрытие – хромирование, осталивание
2	Износ отверстия под болты крепления	1 Заплавка с последующим сверлением отверстия номинального диаметра 2 Сверление отверстий в промежутке между существующими

2.10.2 Выбор наиболее рационального способа ремонта

На основании технико-экономического анализа по возможным способам, по показателям долговечности, производительности, трудоемкости, материальным и энергетическим затратам и принимается наивыгоднейший способ ремонта с минимальным значением коэффициента технико-экономической эффективности, равного приведенным затратам в рублях на 1м² площади ремонтируемой поверхности. Принимаем следущие способы ремонта по дефектам:

1 Износ шейки под сальник – гальваническое наращивание (осталивание)

2 Износ отверстий под болты крепления – заплавка (ручная или электро-дуговая электродом Э-42 марки УОНИ при обратной полярности тока)

2.11 Выбор базовых поверхностей для установки детали.

При шлифовании базовой поверхностью будет являться внутренняя шлицевая часть фланца, при заплавке – торец фланца.

2.12 Схемы технологических процессов по устранению каждого дефекта в отдельности.

Дефект	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание	Базовая поверхность
Износ шейки под сальник	Гальваническое наращивание	005 010 015 020 025 030	Схема №1 Шлифование – шлифовать шейку под сальник «как чисто» до Ǿ 57,50 мм. Слесарная – подготовить поверхность шейки под сальник к осталиванию. Гальваническая – нарастить шейку под сальник до Ǿ 58,60мм. Слесарная – обработать шейку под сальник после осталивания. Шлифовальная – шлифовать шейку под сальник до номинального размера. Контрольная – контролировать качество ремонта.	Внутренняя шлицевая часть Торцы фланца Внутренняя посадочная поверхность
Износ отверстия под болты крепления	Заплавка с последующим сверлением отверстия номинального диаметра	005 010 015 020 025	Схема №2 Сверлильная – сверлить изношенные отверстия Ǿ18мм. Наплавочная – заплавить 4 отверстия. Токарная – подрезать торцы фланца после заплавки отверстий. Сверлильная – сверлить 4 отверстия Ǿ14мм и зенковать. Контрольная – контролировать качество ремонта.	Торцы фланца Внутренняя посадочная поверхность Торцы фланца

2.13 План операций по маршруту ремонта – маршрутная технология.

005 Сверлильная – сверлить изношенные отверстия Ǿ18мм.

010 Наплавочная – заплавить 4 отверстия.

015 Шлифовальная – шлифовать шейку под сальник «как чисто» до Ǿ57,5мм.

020 Слесарная – подготовить поверхность шейки под сальник к осталиванию.

025 Гальваническая – нарастить шейку под сальник до Ǿ 58,60мм.

030 Слесарная – обработать шейку под сальник после осталивания.

035 Токарная – подрезать торцы фланца после заплавки отверстий.

040 Сверлильная – сверлить 4 отверстия до Ǿ 14мм, зенковать.

045 Шлифовальная – шлифовать шейку под сальник до номинального размера.

050 Контрольная – контролировать качество ремонта.

2.14 Подбор оборудования, приспособлений и инструментов.

№ опер.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Рабочие инструменты	Измерительные инструменты
005 010	Сверлильная – сверлить изношенные отверстия Ǿ18мм Наплавочная – заплавить 4 отверстия.	Вертикальный сверлильный станок 2А135 Стол сварщика, выпрямитель ВДТ – 301	Кондуктор накладной, тиски Подставка	Сверло Ǿ18 Р18 Электрод марки УОНИ 13/45 Ǿ14мм
015	Шлифование – шлифовать шейку под сальник «как чисто» до Ǿ 57,50 мм.	Круглошлифовальный 3Б 151	Оправка с гайкой	Круг шлифовальный 40×305	Микрометр МК 50-75
020	Слесарная – подготовить поверхность шейки под сальник к осталиванию.	Верстак слесарный, ванны для промывки, обезжиривания, декапирования	Подвеска	Монтажный инструмент, тиски
025	Гальваничес-кая – нарастить шейку под сальник до Ǿ 58,60мм.	Ванны для осталивания	Подвеска		ШЦ – 200 – 0 штангенциркул
030	Слесарная – обработать шейку под сальник после осталивания.	Ванны для промывки и нейтрализации	Подвеска	Комплект монтажных инструментов
035 040	Токарная – подрезать торцы фланца после заплавки отверстий. Сверлильная – сверлить 4 отверстия Ǿ14мм и зенковать.	Токарно-винторезный станок 1К62 Вертикальный сверлильный станок 2А135	Оправка с гайкой Кондуктор накладной	Резцы подрезные левый и правый Т5К10 Сверло Ǿ 14 Р14	Штангенциркуль 200-0
045	Шлифоваль-ная – шлифовать шейку под сальник до номинального размера.	Круглошлифовальный станок 3Б151	Оправка с гайкой	Круг щлифовальныйПП 600×40×305	Колибр. Скоба
050	Контрольная контролиро-вать качество ремонта.	Стол контролера	Подвеска		Эталон шероховатости по стали, колибр скоба

2.15 Разработка операционного технологического процесса – детальная разработка гальванической операции.

2.15.1 Исходные данные:

Фланец ведомого вала, материал сталь 40Х, вес до 10 кг, низковальтовый источник постоянного тока, ванна осталивания, контактная подвеска, электролитный раствор

2.15.2 Содержание гальванической операции по переходам:

1. Протереть фланец ветошью в керосине.

2. Зачистить направляемую поверхность наждачной бумагой и обдуть воздухом.

3. Изолировать места не требующие покрытия.

4. Смонтировать фланец на подвеску.

5. Обезжирить фланец венской известью или электрически на аноде.

6. Промыть в холодной проточной воде.

7. Обработать на аноде в 30% растворе серной кислоты.

8. Промыть в холодной воде.

9. Промыть в горячей воде (t=50-).

10. Завесить в основную ванну.

11. Выдержать в ванне без тока.

12. Включить ток и постепенно увеличивать плотность тока до расчетной величины

13. Нанести слой металла.

14. Выгрузить деталь из ванны.

15. Промыть в холодной проточной воде.

16. Промыть в горячей воде (t=80-).

17. Нейтрализовать в 10% растворе соды.

18. Промыть в горячей воде (t=80-)

19. Сушить в сушильном шкафу.

20. Демонтировать фланец с подвески и снять изоляцию.