4.2. Корпусы приспособлений

Корпус является базовой деталью, объединяющей все элементы приспособления. На корпусе монтируют установочные элементы, зажимные устройства, детали для направления инструмента, а также вспомогательные детали и механизмы. Корпус воспринимает силы обработки и закрепления заготовки.

Требования, предъявляемые к корпусам приспособлений:

 корпус должен быть жестким и прочным при минимальной массе;

 удобным для очистки от стружки и отвода СОЖ;

 обеспечивать быструю и удобную установку и съем заготовок;

 обеспечивать установку и закрепление приспособления на станке без выверки ( для этого предусматривают направляющие элементы - пазовые шпонки и центрирующие бурты);

 прост в изготовлении, обеспечивать безопасность работы ( недопустимы острые углы, малые просветы между рукоятками и корпусом);

 корпусы передвижных или кантуемых приспособлений для сверления должны быть устойчивыми при разных положениях на столе станка, также корпуса выполняют с литыми или вставными ножками, ограничивающими контакт со столом станка.

Корпус на столе станка крепят с помощью болтов, заводимых в Т-образные пазы стола, или при помощи прихватов.

Для изготовления корпусов применяют серый чугун СЧ12 или сталь Ст. 3. В отдельных случаях (для корпусов поворотных приспособлений) – легкие сплавы на алюминиевой основе.

Корпусы приспособлений изготавливают литьем, сваркой, ковкой, резкой, сборкой из нормализованых узлов.

Литьем выполняют преимущественно корпусы сложной конфигурации (сроки их изготовления длительны).

Сваркой также можно получить корпусы сложной конфигурации, но сроки изготовления здесь ниже.

Ковкой и резкой сортового проката получают корпусы простых конфигураций и небольших размеров.

В корпусах сборного типа объем механической обработки несколько возрастает, а жесткость снижается.

Корпусы станочных приспособлений с небольшими силами резания можно выполнять из эпоксидных смол литьем в разовые формы из гипса, картона, пластилина.

Выбор варианта изготовления корпуса определяется условиями эксплуатации приспособления, сроками, себестоимостью и технологией изготовления.

4.2.1. Обеспечение жесткости, виброустойчивости и точности приспособлений

Жесткость в первую очередь обеспечивается в направлении действия сил закрепления и резания. Для повышения жесткости следует применять конструкции с малым количеством стыков, уменьшать зазоры в соединениях и устранять внецентреное приложение нагрузки. Предпочтительны цельные и сварные конструкции. Контактную жесткость стыков, работающих на сжатие повышают, уменьшая шероховатость и волнистость сопряженных поверхностей, применяя шлифование и шабрение.

Непостоянство силы резания и неоднородность жесткости станочных приспособлений и других элементов технологической системы предопределяют возникновение вибраций.

При вибрации увеличивается шероховатость обрабатываемой поверхности, ухудшаются условия работы режущего инструмента.

Для уменьшения вибрации необходимо увеличивать жесткость приспособления; уменьшать высоту приспособления и длину выступающих консольных элементов; использовать дополнительные опоры; увеличивать размеры опорных поверхностей; использовать демпфирующие элементы.

При вычерчивании общего вида и деталей приспособления назначают допуски на его размеры.

По точности исполнения эти размеры можно разбить на три группы.

К первой группе относятся:

а) размеры тех сопряжений, от которых зависит точность выполняемой обработки (например, расстояние между осями кондукторных втулок сверлильного приспособления); б) размеры установочных элементов, от точности которых зависит положение заготовки в приспособлении.

Ко второй группе относятся размеры тех сопряжений, от которых точность обработки не зависит (например, размеры сопряжений зажимных устройств, выталкивателей и так далее).

К третьей группе относятся свободные размеры обработанных и необработанных поверхностей.

Допуски на размеры первой группы берут в 2 – 3 раза меньше допусков на размеры, выдерживаемые при обработке.

Допуски на размеры второй группы определяют в зависимости от назначения механизма, а также характера и условий работы рассматриваемого сопряжения. Обычно здесь допуски берут по 7 – 9 квалитетам точности.

Свободные размеры, выполняют по 14 квалитету точности для обработанных и по 16-му для необработанных поверхностей.

Контрольные задания.

Задание 4.1.

Что должны содержать технические требования и техническая характеристика на общем виде приспособления?

Задание 4.2.

Какие втулки называются кондукторными, а какие направляющими?

Задание 4.3.

Какие требования предъявляются к корпусам приспособлений?

Задание 4.4.

Как обеспечить жесткость и виброустойчивость приспособления?

Задание 4.5.

На какие группы делятся размеры по точности исполнения?