3.Виготовлення макетів суден

Виготовлення макета складається з декількох етапів:

1. Аналіз вихідних даних, формування завдання;

2. Комп'ютерна обробка креслень проекту;

3. Виготовлення підмакетника і допоміжних конструкцій;

4. Виготовлення деталей, елементів, фарбування;

5. Збірка макета;

6. Художнє оформлення.

Я пропоную розглянути сам метод створення корпусу днища катера. При будівлі пластмасових корпусів застосовують такі методи формування:

Контактне формування - основний спосіб виготовлення корпусів судів і суднових конструкцій із склопластику. Цей метод при «використанні ненасичених поліефірних смол холодного затвердіння полягає в тому, що для виготовлення оболонки корпусу потрібно матриця або пуансон (болванка), повністю копіюють обводи, розміри і форму корпусу судна. На таку матрицю (або пуансон) укладають спочатку розділовий шар, потім декоративний товщиною 0,25-0,5 мм, а потім перший шар стеклонаполнітеля, який просочують і ущільнюють пензлем (або пульверизатором) і роликом. Гладка поверхня оболонки виходить тільки з боку прилягання поверхні корпусу до пуансона або матриці (Рис. 16, а). Потім укладають наступний шар і т. д. до одержання обшивки необхідної товщини.

Рис. 86. Методи формування пластмасових суден:

а - контактне, б - вакуумний метод формування, в і г - метод гумового мішка; 1 - кисть, 2 - пульверизатор, 3 - каток, 4 - резервуар з смолою, 5 - вакуумний насос, 6 - нагнітальний насос, 7-матриця, 8 - пуансон, 9 - гумовий мішок, 10 - корпус

Після затвердіння декоративного шару, який сушать протягом 2-10 год, на нього наносять смолу; потім на смолу укладають попередньо розкроєні армуючий матеріал. Надалі кожен шар армуючого матеріалу просочують смолою і ретельно накочують катками, щоб видалити бульбашки повітря з армуючого матеріалу і тим самим запобігти появі складок на його поверхні. Іноді укочування і просочення здійснюють тільки після нанесення декількох шарів армуючого матеріалу. Однак монолітність склопластику при цьому може бути порушена. Після закінчення формувань корпусу його витримують у формі при кімнатній температурі протягом 2-3 діб (іноді до 18 діб). Для скорочення процесу полімеризації корпус іноді нагрівають у спеціальній формі.

Для спрощення технології будівлі пластмасові корпуси збирають з двох-трьох поздовжніх секцій; при цьому монтажні шви розташовують в діаметральній площині та в районі з'єднання палуби з бортом.

Цей спосіб формування шкідливий, внаслідок токсичності смол і виділення ними шкідливих газів, тому робоче місце повинне добре провітрюватися, робітники повинні працювати в масках при скороченому робочому дні.

Вакуумний метод формування. При цьому методі забезпечується хороша просочення армуючого матеріалу смолою, внаслідок розрідження повітря в просторі між пуансоном і матрицею. Корпус судна можна формувати кілем вгору (рис. 86, б) або кілем униз. Скляний наповнювач викладається поверх пуансона на розділовий шар; після укладання армуючого матеріалу і нанесення на нього декоративного шару на пуансон встановлюють матрицю, щільно притягаючи її болтами до пуансона. Герметизація простору між формами досягається за рахунок кругових жолобів в пуансоні, які перед установкою на нього матриці заливають смолою. Після герметизації включають вакуумний насос і одночасно відкривають доступ до форми смоли, попередньо змішаної з прискорювачем і каталізатором. За рахунок вакууму смола автоматично заповнює простір між пуансоном і матрицею, просочуючи знаходиться в ньому армуючий матеріал. Щоб прискорити процес полімеризації, форму підігрівають паром або електроенергією.

При вакуумному методі внутрішня і зовнішня поверхні пластмасової оболонки корпусу виходять гладкими. Якість просочення (відсутність усадочних раковин, повітряних міхурів) при вакуумному способі вище, ніж при ручному. Основним недоліком вакуумного методу є неможливість отримання високого відсотка армування пластику.

Вакуумний метод доцільно застосовувати при масовому виробництві серій невеликих суден (катерів, човнів).

Метод гумового мішка. Цей метод від тільки що розглянутого відрізняється тим, що для формования потрібно тільки матриця або пуансон. При застосуванні матриці роль пуансона грає гумовий мішок (еластична діафрагма). Після укладання армуючого матеріалу в матрицю на неї натягають гумовий мішок (мал. 86, г), який потім закріплюють по її краях. Внаслідок відкачування повітря вакуумним насосом з простору між формою і мішком, останній щільно притискає армуючий матеріал до матриці. Потім цей простір заповнюють смолою, так само як і при вакуумному методі. Гумовий мішок можна застосовувати і в тому випадку, якщо щільне притиснення армуючого матеріалу до матриці забезпечується нагнітанням повітря в мішку (Рис. 16, в).

Метод гумового мішка також дозволяє отримати гладку поверхню з обох сторін обшивки, хоча обтиснення повітрям не завжди забезпечує хороше і щільне прилягання мішка до форми, особливо по краях. Вартість оснастки при цьому методі значно нижче, ніж при вакуумному, що дозволяє застосовувати його при споруді невеликих серій судів.

Метод напилення - частково механізований метод виготовлення конструкцій використовується для виготовлення шлюпок, корпусів катерів та інших малонавантажених конструкцій. Метод полягає в наступному. У спеціальному пристрої стекложгут рубають на волокна довжиною 10-120 мм. Ці волокна за допомогою спеціального пристрою підхоплюються потоками стиснутого повітря і по гнучкому шлангу подаються в наповнює головку. Одночасно по другому шлангу до голівці підводиться рідка смола з «активатором», а по третьому смола з «ініціатором». При виході з головки скляні волокна потрапляють в потік пов'язує і повністю змочуються ім. Змочена маса направляється на форму, відтворюючу виріб. Після нанесення шару смоли-скляної маси на поверхню форми, її накочують і ущільнюють, як і при контактному методі.

Є й інші менш вживані методи, так як пластмасове суднобудування тільки ще розвивається.