2.1Вагоносборочный участок

Вагоносборочный участок предназначен для производства разборочно - сборочных работ, ремонта кузова, рамы, тормозного оборудования, нанесения защитных покрытий, окраски вагонов, нанесения знаков и надписей и приемочных испытаний после ремонта.

Перечень основных работ, выполняемых на участке: снятие автосцепного устройства, автотормозного оборудования, выкатка тележек, правильные и сварочные работы на кузове, раме вагона, а также постановка автосцепки, автосцепного оборудования, поглощающих аппаратов, подкатка тележек.

Для грузоподъемных работ участок оборудован грузоподъемными кранами – 10 т.

Для проведения контрольных, приемочных испытаний участок

оборудован устройствами опробования автотормозов.

Маневровые работы производятся в соответствии с разработанной

инструкцией

До подачи полувагонов на вагоносборочный участок, производится разборка пола - полностью при капитальном, частично при деповском на разборочной площадке, очистка платформ от грязи и мусора, обмывка на моечной установке.

К началу рабочей смены в цехе находятся полувагоны в количестве, необходимом для выполнения сменного задания.

Последовательно с помощью мостовых кранов производится

подъемка платформ и установка их на ставлюги. Все работы на полувагоне производятся в соответствии с разработанными маршрутными картами на основании действующих нормативных документов. Выписки из технологического процесса должны быть на рабочих местах.

Руководство работой участка осуществляет старший мастер.

Руководство сменой участка, а также контроль над выполнением объемов по отдельным видам работ, качеством ремонта ведет сменный мастер участка лично, через бригадиров (не освобожденных), распределителя работ.

Вагоносборочный участок находится в оперативном и административном подчинении заместителя начальника депо по ремонту и начальника вагонного депо.

Вагоносборочный участок взаимодействует со следующими

производственными участками, отделениями депо:

1. подготовки полувагонов перед ремонтом;

2. тележечным;

3 .ремонта буксового узла с роликовыми подшипниками;

4. ремонта автосцепного устройства;

5. контрольного пункта автотормозов;

6. механическим;

7. по ремонту металлических бортов;

8. кузнечным;

9. столярным (по изготовлению досок пола);

10. кладовой депо;

11. малярным;

12. инструментальным.

Численность основных производственных рабочих на участке определена в зависимости от величины годовой производственной программы ремонта платформ, затрат труда (трудоемкости ремонта) и годового фонда рабочего времени.

Основные производственные обязанности работников с перечнем выполняемых работ определены в ЕТКС Выпуск 2 Минск, НИИ труда,2001г.

В целях увеличения производительности труда, работники участка осваивают смежные профессии. Наиболее приемлемыми для совмещения на вагоносборочном участке являются:

1. слесарь по ремонту подвижного состава - столяр и наоборот;

2. электросварщик ручной дуговой сварки - газорезчик и наоборот;

3. стропальщик - слесарь по ремонту подвижного состава и наоборот.

Аттестация рабочих мест позволяет принять оптимальное решение по форме организации и разделения труда, по совмещению профессий, а также внедрить на участке научно обоснованные санитарно-гигиенические нормы, физиологически обоснованный режим труда и отдыха для рабочих различных профессий, мероприятия по санитарно-бытовому обслуживанию работников и улучшению эстетических условий труда.

Участок оснащен необходимым оборудованием, инструментом, приборами, шаблонами.

2.2 Ремонтно-комплектовочный участок

Предназначен для восстановления работоспособности тележек в объеме нормативных документов.

При ремонте грузовых тележек используется поточно-конвейерный метод. Ремонтные позиции оснащены необходимым оборудованием, механизированным инструментом, приспособлениями и мерительным инструментом. Оснастка ремонтных позиций:

1. моечная машина для обмывки тележек растворами технических моющих средств при температуре 90°;

2. технологическая тележка для рамы тележки при обмывке в моечной машине;

3. кантователь надрессорных брусьев при производстве сварочных работ;

4. электротельфер;

5. узкоколейный путь со специальной тележкой для рассверловки боковых рам;

6. стенд для ремонта триангелей;

7. конвейер для подачи тележек на подготовительную позицию ремонта

тележек;

8. конвейер для выкатки тележек в вагоносборочный цех;

9. сварочные кабины;

10. кран-балка г.п. 5 т;

11. пресс для испытания пружин на прогиб и остаточную деформацию;

12. стенд для раздвижки боковых рам и вращения надрессорной балки;

13. станок для обработки наплавленных поверхностей подпятника, наклонных поверхностей надрессорной балки;

14. установка дефектоскопная феррозондовая 8ВД-201;

15. сварочный полуавтомат для наплавки подвесок;

16. выпрямители сварочные ВС-600, ВКСМ-1000;

17 .дефектоскоп магнитный ДГС-53М;

18. реостаты балластные;

19. электронагреватель заклепок;

20. поворотное устройство для колесных пар.

Дефектоскопирование надрессорных балок и боковых рам производится вихретоковым дефектоскопом ВД-12НФ, а также вновь оборудованной и внедренной установкой феррозондовой 8ДФ-2. Дефектоскопия подвесок тормозных башмаков, валиков подвесок тормозных башмаков, тяг распорных производится магнитным дефектоскопом типа ДГС-53М.

После постановки вагонов в ВСЦ неосвобожденный бригадир тележечного отделения производит входной контроль тележек, при котором проверяется : 1) положение деталей пружинно-фрикционных комплектов, завышение опорной поверхности фрикционных клиньев относительно нижней опорной поверхности надрессорных балок, наличие свободного перемещения фрикционных клиньев и пружин до подъемки вагонов, 2) состояние деталей тормозных рычажных передач тележек, зазоры между скользунами тележек и рамы вагона. После выкатки тележек проверяется состояние узла пятник-подпятник. Тележки мостовым краном ВСЦ подаются на поперечный путь и далее стропальщик ВСЦ закатывает их в РКЦ. Слесари РКЦ перемещают тележку на подготовительную позицию. Здесь рама тележки при помощи кран - балки г.п. 5т.с. снимается с букс колесных пар, размещается на технологической тележке моечной машины и подается при помощи конвейера моечной машины на обмывку, которая производится 10 минут.

После обмывки рама выкатывается из моечной машины и при помощи кран - балки снимается с технологической тележки и размещается на одном из стендов для раздвижки боковых рам и вращения надрессорной балки. Производится разборка рамы тележки. Ремонт деталей и узлов тележек производится в соответствии с технологическими картами технологического процесса ремонта тележек. Сборка тележки производится в обратной последовательности. Подборка боковых рам и надрессорной балки производится по возрастным группам, в зависимости от требований, предъявляемых к элементам тележки на период действия норм для расчета на прочность вагона. При помощи кран - балки г.п. 5 т.с рама тележки собирается с колесными парами, находящимися на поперечном пути. Производится регулировка рычажной передачи и далее тележка при помощи конвейера, включаемого по команде бригадира слесарем тележечного отделения, перемещается в ВСЦ. После подкатки тележек под вагон производится контроль завышения фрикционных клиньев относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки. Производится контроль зазоров между скользунами тележки и рамы вагона с обеих сторон каждого конца вагона и по диагонали. Контроль производит неосвобожденный бригадир тележечного отделения или сменный мастер РКЦ и сменный мастер ВСЦ.

Окраска тележки производится в малярном отделении ВСЦ с нанесением надписей на боковых рамах и надрессорной балке.

Контрольный пункт автосцепки

КПА предназначен для ремонта автосцепного устройства грузовых и пассажирских вагонов. Программа ремонта определяется планом деповского и капитального ремонта с учетом снабжения отремонтированными деталями ПТО и других организаций.

Работа в КПА организована по поточно-конвейерному методу.

В состав КПА входят участки: разборки, сварочных работ, механической обработки нагрева и правки корпуса автосцепки, сборки, ремонта поглощающих аппаратов.

Автосцепки, снятые с вагона мостовым краном транспортируются к подвесному конвейеру и устанавливаются в кассеты. Кассеты с автосцепками по монорельсу подаются на участок разборки, где производится очистка, разборка автосцепки и сортировка деталей.

На участке сварочных работ производятся сварочно-наплавочные работы на деталях, подлежащих ремонту при помощи ручной дуговой сварки и сварочных полуавтоматов типа А-756-УЗ.

Из сварочных кабин детали поступают на участок механической обработки для придания им соответствующих размеров и шероховатости на строгальном, фрезерном и заточном станках, а также на приспособлении для обработки шипа корпуса автосцепки и торца хвостовика.

После правки и охлаждения на участке нагрева и правки корпусов автосцепки последние транспортируются к кассетам конвейера на участок разборки для повторной дефектоскопии.

После проверки деталей шаблонами и сборки, автосцепки поступают по конвейеру в ВСЦ.

Подача поглощающих аппаратов с тяговыми хомутами, поддерживающими планками, болтами, клиньями, упорными плитами из вагоносборочного участка в отделение производится на специальной тележке при помощи кран - балки.

Для разборки и сборки аппарата используют пресс для сжатия. Детали аппарата подлежат осмотру, обмеру, магнитному дефектоскопированию (тяговый хомут, подвеска, клин).

После сборки аппараты поступают в вагоносборочный цех.