9. Охорона праці

Організація роботи по забезпеченню пожежної безпеки на підприємстві покладається на його керівника, а в цехах наказом керівника підприємства – на відповідних керівників.

На підприємстві створюється постійно діюча пожежно-технічна комісія, очолювана головним інженером підприємства. Вона проводить пожежно-технічне обстеження цехів, дільниць підприємства, розробляє заходи щодо зниження пожежної небезпеки окремих технологічних процесів і пожежної безпеки виробничих приміщень, обладнання, складів і всього підприємства загалом.

Для організації пожежної охорони підприємств створюються добровільні пожежні дружини (ДПД) і бойові розрахунки в цехах, відділах, змінах, що складаються із службовців та інженерно-технічних працівників. Для робітників та інженерно-технічних працівників, які влаштовуються на роботу, проводиться ввідний загальний інструктаж з пожежної безпеки на підприємстві. Первинний інструктаж для них проводиться безпосередньо на робочому місці керівником з показуванням прийомів праці, що забезпечують пожежну і вибухову безпеку. Робітники, пов'язані з пожежонебезпечними речовинами і матеріалами, проходять додатково навчання за програмою пожежно-технічного мінімуму з подальшою перевіркою знань.

Протипожежний режим – комплекс встановлених норм поведінки людей, правил виконання робіт і експлуатації об'єкта, спрямованих на забезпечення його пожежної безпеки.

«Закон України про Охорону праці» являє основні положення про реалізацію конструкційного права робітників по охороні їх життя і здоров‘я в процесі трудової діяльності належної безпеки та здорових умов праці, запобігання нещасних випадків і професіональних захворювань.

10.ОХОРОНА АВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

Відповідно до інструкції по розробці проектів і кошторисів для промислового будівництва (СН 202-81) заходу щодо охорони навколишнього середовища виконуються в самостійний розділ Е.Відповідно до інструкції по розробці проектів і кошторисів для промислового будівництва (СН 202-81) заходу щодо охорони навколишнього середовища виконуються в самостійний розділ Е. У цьому розділі розглядаються в комплексі й узагальнюються всі рішення, прийняті в проектах основних і допоміжних цехів й установок, що запобігає забруднення атмосферного повітря, природних водойм й інших джерел виробництва, а земельні вгіддя, що також відновлюють, зайняті при промисловому будівництві.

Наявність зазначеного розділу в проекті є обов'язковим для твердження й реалізації того або іншого проекту. Організації, що інспектують, мають право відхилити проект від твердження й установити будівництво, якщо в ньому не дотримуються відповідних норм.

10.1 Джерела забруднення атмосферного повітря і навколишнього середовища.

У цеху по переробці пластмас у вироби відбувається виділення газоподібних продуктів (фенол, формальдегід, толуол), що забруднюють повітряне середовище. Основна частина виділяючих газоподібних шкідливих речовин уловлюватися місцевими відсосами, інші - розчиняються системами суспільної вентиляції.

Шкідливості, що видаляють системами витяжної вентиляції, направляються на установку зневоднювання або розсіюються в атмосфері. Для цього вихлопні труби забезпечуються спеціальними насадками, що утворять смолоскиповий викид, що збільшує ефект розсіювання.

10.2 Використання вторинної сировини в цеху.

У цехах переробки пластмас накопичуються тверді відходи, які піддаються вторинної переробки у виріб (Наприклад відро, лопата або 10 % добавок в невідповідальні деталі), або подрібненню з метою використання як добавки і наповнювачі.

10.3 Використання оборотних циклів.

Вода в цеху використовується для охолоджування полімеру. Вона йде по трубам в оборотному циклі та називається технічною.

10.4 Заходи для зниження енергоємності і матеріалоємності

Для зниження енерговитрат при виборі основного обладнання підприємство керувалося метою низького споживання електроенергії.

Для зниження витрат електричної енергії на підприємстві необхідно:

- автоматизувати технологічний процес;

- вдосконалити технологічну схему виробництва;

- налагодити обладнання таким чином, щоб не виникало сбою у виробництві;

- слідкувати за роботою обладнання;

- оптимально розробити технологічні потоки;

- раціонально розмістити джерела освітлення, для його економічного використання.

Крім того, на підприємстві ведеться постійний облік витрати електроенергії з метою попередження іі перевитрат. З метою зниження матеріалоємності виробництва на підприємстві організоване безвідходне виробництво, тобто всі відходи повертаються у виробництво в якості різних домішок.

Також, необхідно відмітити, що на підприємстві використовується передова технологія виробництва що дозволяє підтримувати матеріалоємність на найнижчому рівні.

Виробництво пластмас характеризується відносно низькою матеріало - та енергоємністю. Застосування пластичних мас і синтетичних смол дозволяє вирішувати важливі для народного господарства задачі: створювання прогресивних конструкцій машин і апаратів, підвищення якості і розширювання асортименту продукції технічного і побутового призначення, суттєве удосконалення будівельної техніки, інтенсифікація сільськогосподарського виробництва і ряд інших.

Головною проблемою в області економічного розвитку підприємства вважається збільшення ефективності виробництва, один із напрямків якого знаходиться у знижені матеріалоємності продукції, раціональному використовуванні матеріальних ресурсів.

Економія матеріальних ресурсів оказує усесторонню дію на збільшення ефективності виробництва.

По-перше, зниження розходу матеріальних ресурсів на виробництво одиниці продукції відповідної якості утворює умови для випуску додаткової продукції з економних матеріалів.

По-друге, при економному використанні матеріальних ресурсів збільшення випуску продукції призводить до зросту фондовіддачі.

По-третє, зменшення величини спільних матеріальних витрат на одиницю продукції забезпечує зниження собівартості виробів, в якої найбільш значна частина матеріальних витрат. Зменшення матеріальних витрат збільшує прибуток.

По-четверте, зменшення матеріалоємності продукції тягне за собою економію «живого» труда в даному циклі виробництва. Зменшення розходів матеріальних ресурсів на випуск запланованого об`єму продукції призводить до більш бережливому відношенню до сировини, використаного на підприємстві.

Матеріалоємність продукції являється узагальнюючим, синтетичним показником, що характеризує ефективність використання матеріальних ресурсів. Вона розраховується за формулою:

(2.15.1)

де Ме – матеріалоємність одиниці продукції; Ми - матеріальні витрати на виробництво продукції; Вп – об`єм валовий продукції.

Матеріальні витрати діляться на дві групи:

1) сировина, головні матеріали та напівфабрикати;

2) допоміжні матеріали, паливо, енергія.

Матеріалоємність одиниці продукції представляє собою, відношення

матеріальних ресурсів, витрачених на виробництво окремого виду продукції, до оптової ціни виробу.

Для визначення матеріалоємності продукції використовуються натуральні, коштовні та натурально – коштовні показники.

В натуральних показниках визначити повну матеріалоємність промислової продукції практично неможливо, так як при виробці продукції використовуються різні види матеріальних ресурсів, які у своїм натуральнім виді не можуть додаватись.

Тому в натуральній формі можливо визначити тільки приватні показники матеріалоємності та удільна витрата окремих видів матеріальних ресурсів.

Усесторонню уяву про матеріалоємність промислової продукції дають показники, виражені в коштовній формі.

Матеріалоємність, виражена в коштовній формі визначається як відношення суми усіх матеріальних витрат (без амортизації) до об`єму товарної або чистої продукції.

Натурально–коштовні показники використовуються, коли виникає необхідність визначити витрати сировини та матеріалів у натуральній формі на 1 гривню виготовленої продукції або в коштовній – на 1 тонну виробленого продукту. При визначені матеріалоємності окремих видів продукції використовують звітові калькуляції собівартості цих видів.

Калькуляційні статті витрат вважаються, як правило, комплексними оскільки майже в кожний з них містяться нематеріальні витрати на заробітну платню, амортизацію, інші грошові витрати.

Такі поняття як «матеріалоємність» і «технологічність», «якість виробу», в переробці пластмас тісно зв’язані між собою.

При конструюванні виробу із пластичних мас використовуються лише мінімум полімерного матеріалу.

Зниження витрат показників полімерних матеріалів у дійсному виробництві досягається збільшенням спільної культури виробництва и як внаслідок цього зменшення втрат сировини на різних технологічних стадіях виробництва.

Проблемам матеріалоємності при конструюванні полімерних виробів і ресурсозбережень при їхньому виробництві треба приділяти велике значення, так як от цих показників залежіть прибуток, який отримує цех. Особливо важливе це питання в теперішній час, коли ціни на полімерну сировину зросли в десятки разів. Велике значення в економії матеріалу має можливість повторної переробки полімерного матеріалу.

Отриманні відходи при переробці після їхнього дроблення допускаються використовуватись разом із первісною сировиною для послідуючої переробки.

11. АВТОМАТИЧНИЙ КОНТРОЛЬ ТА КЕРУВАННЯ ПРОЦЕСОМ

При переробці термопластов методом лиття під тиском литтєву форму термостатують (температура її не повинна перевищувати температури склування або температури кристалізації. Тиск лиття залежить від в'язкості розплаву матеріалу, конструкції литтєвої форми, розмірів системи літника і формованих виробів. Литво при надвисокому тиску (до 500 МПа) зменшує залишкову напругу в матеріалі, збільшує ступінь орієнтації полімерів, що кристалізуються, що сприяє зміцненню матеріалу і забезпечує точніше відтворення розмірів деталей.

Рис. 2.1 Литтєва машина

1 - матеріальний циліндр; 2 - нагрівальні елементи; 3 - черв’як (шнек); 4 - канали охолоджування; 5 - бункер для матеріалу; 6 - гідронасос; 7 - редуктор; 8 - гідроциліндр вузла уприскування; 9 - манометр; 10, 17 - нерухомі плити; 11 - направляючі колонки; 12 - литтєва форма; 13 - рухома плита; механізм 14 - колесно-важільний механізм; 15 - гідроциліндр вузла зімкнення; 16 - гайки; 18 - упір; 19 - сопло.

Тиск в литій формі при заповненні розплавом полімеру підвищується поступово (в кінці витримки під тиском досягає 30-50% від тиску литва) і розподіляється по довжині оформлюючої порожнини нерівномірно унаслідок високої в'язкості розплаву і швидкого її наростання при охолоджуванні або затвердінні. Лиття під тиском дозволяє виготовляти деталі масою від доль грама до декількох кілограмів. При виборі машини для формування виробу враховують об'єм розплаву, необхідний для його виготовлення, і зусилля зімкнення, потрібне для утримання форми в замкнутому стані в процесі заповнення розплавом оформлюючої порожнини.

При виробництві виробів методом лиття під тиском в автоматичному режимі потрібно контролювати і регулювати по трьох зонах матеріального циліндра і мундшгука температуру:

1 зона: +130-150 ± 2,5 °С

2 зона: +150-170 ± 2,5 °С

3 зона: +170-190 ± 2,5 °С

В охолоджувальній системі контроль тиску води Р = 0,25 - 0,5 МПа ± 0,1 МПа автоматики менш 2000 годин.

На малюнку 2.1 приклад функціональної схеми автоматизації. Вимірювання температури виробляє термопара типу 1ТХК 711-11 (позн. 1-1), регулятором температури Ш Н528 (позн. 1-2) сприймається сигнал від температури. Струм навантаження кожної зони обігріву (позн. 1-3) контролює амперметр Е 8021. Напруження розголошення, яке впливає на магнітний пускач через регулюючий пристрій (позн. 1-4), за допомогою яких виробляється ввімкнення і відхилення нагріваючого елемента (позн. 1-5) вимикають при відхиленні температури від заданої величини. Манометром загального призначення НТП 100/1 ВІД, встановленого на місці на панелі манометрів, проводиться контроль тиску в гідросистемі циліндру впорскування (позн. 16-1). Дифманометром ЕКМ-24 визначається рівень мастила (позн. 15-1). Система охолодження призначена для охолодження зони завантаження і напів форм. Тиск охолоджуючої води 0,25-0,5 МПа, температура не більше 20 °С. Температура форми вимірюється за допомогою термометра (позн. 13-1). На передній панелі термопластавтомата є кнопка включення електродвигуна (позн. 10-1), за її допомогою - включення пристрою.

Виробництво виробів із пластмас у відношенні пожежної небезпеки по ПУЕ відноситься до класу П-2, а виробниче приміщення по СНіП-2-М-272 відносяться до категорії В. Температурного розплаву полімеру, тривалістю витримки під тиском, питомим тиском розплаву визначається кількість виробів, які одержуються методом лиття під тиском.

Тиск повинен бути достатнім для просування матеріалу по інжекційному циліндру, впорскування його в форму та заповнення всього об'єму форми. Недостатній тиск призводить до недооформлення поверхні виробу.

Зона 1 - температура 150 - 170 °С

Зона 2 - температура 160 - 180 °С

Зона 3 - температура 180 - 200 °С

Регулювання і підтримка температур по зонах здійснюється системою, яка складена з термоперетворювача, регулятора температур, амперметра.

На регуляторах температури задається температура нагріву. Струм навантаження кожної зони електрообігріву: 1 зона - 5,7 А; 2 зона - 5,7 А; 3 зона - 5,7 А; контролюють амперметри. Посеред кожної зони встановлені термоперетворювачі, які є чутливими елементами, складеними із двох термоелектродів, зварених між собою на робочому кінці в термопару і ізольованих по всій довжині за допомогою керамічної трубки. Терморегулятори зон обігріву і мундштука та амперметра знаходяться в електрошафі терморегулювання.

Через систему запобіжних клапанів електромагнітів створюється управління робочим циклом. Тривалість витримки під тиском 3-5 сек, питомий тиск розплаву 80-160 МПа.

Коротка характеристика об'єкту

В бункер завантажується термопластичний матеріал, який підлягає переробці, потім потрапляє на шнек, який знаходиться в матеріальному циліндрі.

Під впливом зовнішнього обігріву і внутрішнього тертя, при обертанні шнека, гранульований матеріал нагрівається, пластикується та потрапляє в простір перед шнеком у вигляді гомогенної маси.

Впорскування матеріалу під тиском в прес-форму, заперту механізмом запирання, здійснюється поступовим рухом шнеку після накопичення необхідного об'єму розплаву. Готові вироби після охолодження витягуються і цикл повторюсться. Якість виробів виготовлених методом лиття під тиском, залежить від режимів переробки і дотримання параметрів процесу в часі.