52 Планирование мто

Источником покрытия плановой потребности в материальных ресурсах явл-ся ожидаемые остатки на начало планируемого периода, децентрализованные заготовки и собственное произв-во.

Обеспечение ремонтов материалами и запасными частями возложено на ОМТС, заказ необх-го для ремонта (модернизации) об-ия производит отдел комплектации об-я (ОКО) при УКСе.

Заказ об-я длит-го изготовления произв-ся на основании 5лет-го плана ремонта (модернизации) об-я АЭС. МТО реконструктивных работ ведется на основании заказных спецификаций проектной организации под контролем подразделений, в чьём ведении нах-ся об-е, в соответствии с планом группы ЗГИ по реконструкции.

Планирование МТО начинается за 14-12 месяцев до начала планируемой ремонтной кампании. На основании годовых графиков ремонта и технико-экономических нормативов по конкретным ремонтам разрабатывается предварительный план МТО в форме заявок ремонтных подразделений содержащий расчетную потребность в материальных ресурсах. Заполняются документы "Ведомость потребности в материалах и запчастях на ремонты по цеху на год" и "Заявка на оборудование для замены".

Обменный фонд об-я и порядок его использования.

В целях обеспечения развития ремонта оборудования заводским и агрегатным методами на АЭС и ремонтных предприятиях (концерна УКРАТОМЭНЕРГОПРОМА) создаются обменные фонды об-я, агрегатов, узлов и деталей об-я.

В состав обменного фонда включаются:

1) комплекты запасных частей, поставляемых с оборудованием;

2) комплекты составных частей оборудования, включенных в сводную смету проекта АЭС для организации агрегатного ремонта;

3) запасные части, поставляемые заводами-изготовителями оборудования и изготовляемые отраслевыми предприятиями;

4) изношенные изделия, сборочные единицы и детали, восстановленные на предприятиях отрасли.

Создаются также неснижаемые аварийные и централизованные запасы, контролируемые ГОСКОМАТОМОМ. Соответствующие подразделения АЭС обеспеч-ют сохранность этих ресурсов и предоставляют сведения о номенклатуре и объемах запасов. Пополнение этих запасов осущ-ся централизованно, а исп-ся они в экстренных случаях по распоряжению вышестоящих организаций.

ОМТС и ОКО осуществляют оперативный контроль за заключением договоров с поставщиками оборудования и материальных ресурсов, согласовывают цены, объемы и сроки поставок, контролируют их соблюдение и, при необходимости, вносят своевременные коррективы в договоры или заключают новые. Заказанное оборудование поступает на склады ОКО, прочие материальные ресурсы хранятся на складах ОМТС.

Годовой план снабжения корректируется на основе заключенных договоров с поставщиками, ожидаемых остатков материальных ресурсов на складах, уточненного годового графика ремонта, скорректированных норм расхода материальных ресурсов и производственных запасов.

ОМТС разрабатывает "План-график поставок материалов и запчастей по кварталам года". Дата поставки ресурса устанавливается на 15 дней раньше даты начала ремонта.

При составлении текущих планов снабжения (квартального и месячного) используются уточненные месячные графики ремонта и потребность в материальных ресурсах на ненормируемые виды деят-ти. Подразделения подают в ОМТС ежемесячные заявки на матер-е ресурсы. На остановочный ремонт заявка подается за 2 месяца до его начала, в остальных случаях - в 20-х числах предыдущего месяца. На основании оперативного плана снабжения, графика поставок и ведомости остатков материальных ресурсов на складах опр-ся дефицитные позиции, которые по состоянию на начало квартала (месяца) не покрываются складским наличием и произ-ся их заказ.

41. Особенности сварочных работ на АЭС:

- большой объем работ по сварке трубопроводов, изготовленных из хромоникелевых сталей аустенитного класса, а также тонколистовых конструкций из сталей того же класса;

- повышенные требования к качеству сварных соединений;

- значительный объем сварочных работ выполняется в замкнутых отсеках металлоконструкций, боксах и труднодоступных местах;

- некоторые работы (например, при укрупнении металлоконструкций реакторов РБМК-1000, ВВЭР-1000, БН-600) отличаются сложностью и сопровождаются постоянным контролем деформации конструкций во время сварки;

- сочетание различных способов и методов сварки и выполнение их с помощью разнообразного оборудования.

В связи со спецификой сварочных работ на АЭС сварщики проходят подготовку по специальным программам, сварочные работы выполняются по технологическим картам, служба технологического контроля (СТК) проверяет качество сварочных работ в процессе сварки (пооперационный контроль) и осуществляет контроль готовой продукции. Учитывая большой объем сварочных работ и повышенные требования к качеству сварных соединений для выполнения сварки и руководства всем сварочным производством в составе монтажного участка организуют службу сварочных работ. Она обеспечивает высокое качество сварочных работ, организует внедрение новой сварочной техники, прогрессивных технологических процессов сварки и выполнение сварочных работ, учитывает и распределяет работы между сварщиками и контролирует своевременное и качественное их выполнение. Руководителю этой службы подчинены все сварщики, группы технического обслуживания и ремонта сварочной техники, термообработки сварных стыков. Кроме того, служба сварочных работ ведет подготовку сварщиков, снабжает сварщиков сварочными материалами.

42. Основные и сварочные материалы.

● Основные материалы − это материалы, которые подлежат сварке.

●Сварочные материалы: электроды, присадочная проволока, флюс, защитный газ (аргон), т. е. материалы, с помощью которых выполняют сварку.

Для сварки металлоконструкций реактора и трубопроводов, изготовленных из стали марок 20, 10ХСНД, применяют электроды УОНИ13/55, УОНИ13/45, УОНИ13/45А, ТМУ-21, проволоку СВ-08Г2С; из стали 08Х18Н10Т-электроды ЭА-400/10у или ЭА-400/Ют; проволоку СВ-04Х19Н11МЗ. Сварочные материалы хранят рассортированными по партиям в кладовых при температуре воздуха не ниже +18°С и относительной влажности не более 50%.

Перед использованием электроды и флюсы прокаливают, например, электроды ÓÎÍÈ13/55, УÎÍÈ13/45, ÓÎÍÈ13/45À, ТМУ-21 - при 380÷420° С в течение З ч, а электроды ÝÀ-400/10ó, ЭА-400/10т при 120÷150° С-2 ч; флюсы ОСЦ-45, АН-348 прокаливают при 300÷420° С в течение 5 ч. Длительность хранения электродов до их использования после прокаливания не должна превышать: ÓÎÍÈ13/45, ÓÎÍÈ13/45À, ÓÎÍÈ13/55, ТМУ-21-5дн; ЭА-400/10у, ЭА-400/10т - 90 дн; флюсов - 15 дн.

После истечения указанных сроков электроды вновь прокаливают. Повторно разрешается прокаливать электроды не более трех раз. При хранении сварочных материалов в сушильных шкафах при 60÷100°С срок годности сварочных материалов после их прокаливания не ограничивается. Прокаленные сварочные материалы транспортируют в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, банках; в упаковке из водонепроницаемой бумаги или в полиэтиленовой пленке). При выполнении работ вне цеха электроды, проволоку и флюс хранят в сухом, укрытом от осадков месте. Электроды выдают сварщику в количестве, необходимом для односменной работы. Предварительно проверяют окраску торцов электродов и магнитным контролем определяют вид стали стержня электродов: аустенитные стали не притягиваются магнитом, и по этому признаку их легко отличить от сталей перлитного класса.

43. Способы сварки.

Для сварки металлоконструкций и труб-дов АЭС реком-ся следующие способы: ручная дуговая покрытыми электродами; автоматическая или полуавтоматическая под флюсом; ручная аргонодуговая; автоматическая аргонодуговая неплавящимся электродом с присадкой или без присадки; полуавтоматическая в среде защитных (аргон + СО₂) газов. Допускаются комбинированные способы сварки; например, корень шва автоматической или ручной аргонодуговой сваркой, а разделка - ручной электродуговой.

●При ручной дуговой сварке один провод сварочной цепи присоед-ют к электрододержателю с электродом, а второй к свариваемому изделию. При сварке плавящимися металлич-ми электродами сварной шов образуется за счет расплавления электрода и кромок основного металла (свариваемого изделия) сварочной дугой. Для стержня электрода исп-ют проволоку из того же (или близкого по химсоставу) металла, что и свариваемое изделие. На поверхность стержня нанесен слой электродного покрытия, которое при расплавленйи образует шлак, защищающий расплавленный металл шва от воздействия кислорода и азота окружающего воздуха и удаляющий из расплавленного металла вредные примеси.

●При автоматической дуговой сварке под флюсом электрическая дуга постоянного тока горит под слоем флюса между присадочной проволокой (плавящимся электродом) и кромками ввариваемого металла. Теплота дуги расплавляет свариваемый металл, проволоку и часть флюса, подаваемого по гофрированному шлангу. При этом способе сварки ↓-ся потери теплоты в ОС, расплавленный металл сварочной ванны защищен от вредного влияния кислорода и азота окружающего воздуха, а расплавленный флюс, реагируя с жидким металлом сварочной ванны, раскисляет его, удаляя оксиды в слой шлака.

При автомат-кой сварке под флюсом можно исп-ть большие сварочные токи, что дает высокую производительность при хорошем качестве шва.

В процессе работы сварщики наблюдают за состоянием токоподводящих контактов, своевременно заменяют новыми, а также следят, чтобы электрод правильно располагался в разделке.

●Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом выполняется горелкой. Она состоит из латунного или керамического сопла, наконечника, включающего в себя латунную трубку для подачи аргона с припаянным к ней зажимом для подсоединения сварочного кабеля, вентиля для регулирования расхода аргона, рукоятки. Неплавящийся вольфрамовый электрод закрепляют с помощью цанги, расположенной внутри сопла.

К сварочной дуге подводится защитный газ через кольцевое сопло, внутри которого расположен неплавящийся вольфрамовый электрод. Дуга расплавляет присадочную проволоку и кромки основного металла, образуя сварочную ванну. Атмосфера аргона вокруг дуги сварочной ванны обеспечивает защиту от кислорода и азота воздуха. Этим способом сваривают тонкостенные изделия из труб, листов углеродистых

Пост автомат-й сварки отличается от поста ручной сварки тем, что в сварочную цепь вместо горелки подключается сварочный автомат, снабженный шкафом управления. С его помощью регулируют скорость вращения автомата (скорость сварки), скорость подачи присадочной проволоки, сварочный ток.

45. Контроль сварных соединений.

● Внешний осмотр и измерение сварных соединений и наплавок. Шов и околошовную зону осматривают, а в сомнительных местах с помощью лупы после очистки швов. Шов осматривают с двух сторон по всей его протяженности. Сварные швы и околошовные зоны измеряют линейками, штангенцир-ми, шаблонами. Смещение кромок друг относительно друга измеряют не менее чем в трех местах равномерно по длине стыка. Дефекты сварных соединений должны быть устранены.

● Прогонка через трубы металлического шарика. Для того чтобы определить, не сузилось ли проходное отверстие при сваривании труб небольшого диаметра, через трубы прогоняют шарик. Если он не проходит через контролируемое сварное соединение, качество соед-я считается плохим.

● Капиллярная дефектоскопия. Этим методом обнаруживают дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары и другие несплошности поверхности.

Различают способы цветной и люминесцентной дефектоскопии. Испытываемую поверхность зачищают, обезжиривают и просушивают. наносят слой индикаторной жидкости и выдерживают 10...15, жидкость затекает в дефекты. Далее покрывают проявителем. В местах поверхностных дефектов на белом слое проявителя будут ясно видны красные следы индикатора, по которым определяют характер дефекта.

При контроле люминесцентной дефектоскопией поверх-ть осматривают при ультрафиолетовыми лучами (индикаторная жидкость ярко светится).

● Магнитно-порошковая дефектоскопия основана на способности мелких стальных частиц, находящихся в магнитном поле, ориентироваться в направлении поля и скапливаться в местах наибольшей плотности магнитного потока. Таким образом, в местах дефектов, где возникает поток рассеяния, образуются хорошо видимые скопления частиц порошка.

● Просвечивание проникающим излучением → выявляют внутренние дефекты сварного шва и околошовной зоны.

Для просвечивания исп-ся рентгеновскими лучами, -излуч-ем

Перед просвечиванием сварное соединение очищают от шлака, брызг, окалины и других загрязнений, устраняют обнаруженные при внешнем осмотре дефекты сварного шва и околошовной зоны. Рентгеновские снимки расшифровывают в затемненном помещении на негатоскопах. На основании просмотра снимков составляют заключение о результатах контроля с указанием объекта контроля, номера и длины контролируемого участка, источника излучения, характеристики контролируемого сварного соединения (толщина стенки и др.), характера дефектов, оценки качества шва.

● Ультразвуковая дефектоскопия → выявляют внутренние дефекты. Метод основан на свойстве ультразвуковых колебаний распространяться в упругой однородной среде и отражаться от неоднородностей и нарушений сплошности. По амплитуде отраженных сигналов судят о величине обнаруженного дефекта, а по времени от момента посылки импульса до момента приёма опр-т расстояние до дефекта.

● Метод контроля галоидными течеискателями. Испытываемое изделие заполняют фреоном до 0,5 МПа. Благодаря разности давлений фреон проникает через неплотности и улавливается щупом течеискателя. Этот метод не рекомендуется применять для контроля изделий из аустенитных сталей.

● Люминесцентно-гидравлический метод. Поверхность контролируемых сварных швов предварительно обезжиривают. В испытываемой конструкции создают давление водяного раствора люминофора определенной концентрации и выдерживают в течение заданного времени (15...60 мин). При сквозных дефектах раствор вытекает на наружную поверхность изделия и по его свечению в ультрафиолетовых лучах устанавливают место расположения дефекта.

● Испытание керосином. Основной металл испытываемой конструкции обстукивают на расстоянии 30...40 мм от шва, зачищают сварное соединение и покрывают меловым раствором. После высыхания раствора другую сторону шва обильно смачивают керосином и выдерживают 12...24 ч. Керосин хорошо проникает через сквозные дефекты сварных швов, оставляя темные пятна на меловом покрытии обратной стороны сварного соединения.

● Испытание избыточным давлением воздуха (газа). Одну сторону сварного шва промазывают мыльным раствором, другую обдувают сжатым воздухом под давлением 0,4...0,5 МПа. Если изделие представляет собой сосуд, в него подают сжатый воздух. Сквозные дефекты обнаруживают по появлению пузырей на промазанной мыльным раствором стороне шва.

● Контроль местным вакуумированием. Этим методом испытывают герметичность соединений, когда нельзя применить другие способы. Вакуум создают переносной вакуум-камерой. Прокладку устанавливают на проверяемом участке шва, предварительно обильно смоченном мыльным раствором. Воздух откачивают насосами из ограниченного вакуум-камерой и поверхностью испытываемой конструкции пространства и получают разрежение. В результате разности давлений по обеим сторонам шва воздух проникает в камеру через неплотности сварного соединения, образуя пузыри, которые хорошо видны через плексигласовую крышку вакуум-камеры,

● Спектральный анализ. В основе спектрального анализа лежит исследование излучения паров элементов, входящих в состав контролируемой стали. Пары образуются под действием дугового или искрового разряда между двумя электродами, одним из которых является исследуемый материал, а другим -специальный, чаще всего медный, диск или конус стилоскопа. Возбужденные атомы излучают световые лучи, которые образуют спектр. Оператор визуально находит в нем линии, соответствующие определенным элементам. По интенсивности этих линий судят о примерном процентном содержании элемента.

● Химический анализ проводят для определения процентного содержания различных элементов (углерода, кремния, марганца, хрома, никеля, ванадия, титана, азота, кислорода и др.) в сварных материалах, наплавленном металле, электродах и присадочной проволоке.

Если процентное содержание химических элементов в свариваемых и сварочных материалах отличается от данных сертификатов, технических условий и ГОСТов на эти материалы, образцы бракуют.