Тема 4. Общая методология проектирования складов

Подбор практических ситуаций производится студентами самостоятельно и является частью внеаудиторной самостоятельной работы. На практическом занятии ситуация представляется студентом в качестве краткого доклада с последующим обсуждением группой. Рекомендуемая продолжительность доклада – 5-7 мин. Доклад должен содержать сведения о конкретных предприятиях, ситуациях, событиях, сопровождаться иллюстративным материалом.

Вопросы для разработки:

1. Задачи, связанные со складами, решаемые при проектировании логистических систем.

2. Системный анализ как методологическая основа проектирования склада.

3. Склад как элемент логистической системы.

4. Основные функции и задачи склада.

5. Условия эффективного функционирования склада в логистической системе.

Каждый вопрос может быть предложен для разработки нескольким студентам.

В качестве информационных источников в процессе внеаудиторной самостоятельной работы рекомендуется использовать материалы периодической печати (см. список рекомендуемой литературы), Internet-ресурсы.

Тема 5. Разработка системы складирования

Практическое занятие проводится с использованием методических рекомендаций к теме 4 «Общая методология проектирования складов».

Вопросы для разработки:

1. Взаимодействие и взаимовлияние транспортной и складской систем.

2. Разработка и выбор оптимальной системы складирования.

3. Выбор цели создания системы складирования.

4. Определение структуры системы складирования.

5. Критерии оценки при выборе варианта системы складирования.

6. Виды современных складских грузовых единиц: характеристики, производители.

7. Виды современного подъемно-транспортного оборудования.

8. Виды современного стеллажного оборудования.

Тема 6. Проектирование технико-технологической подсистемы системы складирования Теоретический раздел

Система складирования включает три основных взаимосвязанных подсистемы:

• технико-технологическую;

• функциональную;

• поддерживающую.

Технико-технологическую подсистему образуют модули и элементы, характеризующие технические и технологические параметры зданий и сооружений склада, состав подъемно-транспортного оборудования, виды товароносителей и т.п. При этом можно выделить следующие основные модули: «складируемая грузовая единица», «здание» («сооружение»), «подъемно-транспортное оборудование».

Расчетные характеристики модулей «складируемая грузовая единица» и «здание» («сооружение») подробно рассматриваются при решении сквозной задачи. Основными параметрами, характеризующими модуль «подъемно-транспортное оборудование» являются:

• число подъемно-транспортных машин;

• время цикла различных машин.

Число подъемно-транспортных машин циклического действия определенного типа на складе рассчитывается как:

(17)

где k_t – коэффициент использования оборудования во времени (принимают k_t = 0,8-0,9);

n – число этапов, на которых используется рассматриваемый тип подъемно-транспортных машин;

υ_j – расчетная часовая интенсивность грузопотока на j-м этапе переработки грузов, т/ч;

t_j – время одного цикла работы подъемно-транспортной машины на j-м этапе переработки грузов, мин;

G – загрузка одного поддона грузом, т.

Время цикла различных машин определяется с учетом особенностей машин, технологии переработки грузов и планировки склада.

Среднее время цикла электропогрузчика:

(18)

где t₁ – время захвата груза в начале цикла, мин (принимают t₁ =0,2-0,3 мин);

, – средняя высота подъема вилочного грузозахвата погрузчика при взятии груза в начале цикла и при установке в конце цикла, м;

l – среднее расстояние транспортировки груза погрузчиком в цикле, м;

ν_п, ν_д – скорости подъема грузозахвата и движения электропогрузчика, м/мин (принимают ν_п = 10 м/мин, ν_д = 100 м/мин);

t₂ – время установки груза в конце цикла, мин (принимают t₂ = 0,3-0,4 мин).

Среднее расстояние транспортировки груза в цикле определяется по формуле:

(19)

где l_max, l_min - максимальное и минимальное расстояния перемещения груза погрузчиком, м.

Аналогично определяют и средние величины подъема груза и.

Время цикла мостового крана-штабелера с ручным управлением:

(20)

где t₁ – время захвата груза в начале цикла, мин (принимают t₁ =0,2-0,3 мин);

–среднее расстояние передвижения моста крана-штабелера в цикле, м;

–среднее расстояние передвижения тележки штабелера в цикле, м;

, - средняя высота подъема вилочного грузозахвата при взятии груза в начале передвижения и при установке в конце цикла, м;

ν_м, ν_т, ν_п – скорости моста крана-штабелера, тележки и подъема грузозахвата, м/мин (принимают по технической характеристике крана-штабелера);

90 – средний угол поворота колонны мостового крана-штабелера за цикл, градусы;

360 – полный оборот колонны крана-штабелера, градусы;

ω – частота вращения колонны крана-штабелера, об/мин (принимают по паспорту крана-штабелера, обычно ω = 4 об/мин);

t₂ – время установки груза в конце цикла, мин. (принимают t₂=0,25 … 0,35 мин).

Время цикла мостового крана-штабелера с автоматическим управлением:

(21)

где выражение означает, что в расчете надо использовать наибольшую из двух величин, получающихся в результате вычислений в скобках;

t₀ = 0,1 мин – время считывания команды и срабатывания устройства автоматики.

Время цикла стеллажного крана-штабелера с ручным управлением:

(22)

где – среднее расстояние транспортирования груза за цикл, м;

–средняя высота подъема грузозахвата в цикле, м;

b – ширина поддона, м (размер, которым он устанавливается в глубину стеллажей, для стандартных транспортных пакетов b=0,8 или 1,0 м);

ν_к, ν_п, ν_г – скорости передвижения крана-штабелера, подъема и выдвижения грузозахвата, м/мин (принимают по технической характеристике стеллажных кранов-штабелеров);

t₀ – дополнительные затраты времени в цикле при ручном управлении, мин (принимают t₀ = 0,3-0,5).

Время цикла стеллажного крана-штабелера с автоматическим управлением:

(23)

где обозначения – те же, что в предыдущих формулах.