2.2.2 Вимоги до заготівки і готової продукції стану хпт 90

Для виробництва підшипникових холоднокатаних труб на станах ХПТ застосовуються гарячекатані труби-заготівки діаметрами 76... 102 мм із товщиною стінки 8... 18 мм. По точності вони повинні задовольняти вимогам: граничні відхилення по зовнішньому діаметру - ± 1,0%, по товщині стінки -+7,5%.

Кривизна труб-заготівок після виправлення не повинна перевищувати 1,5 мм на метр довжини.

Кінці труб-заготівок повинні бути обрізані під прямим кутом.

Довжина труб-заготівок, що надходять на стани ХПТ, повинні бути в межах 1,5...5,0 метрів.

Для виробництва холоднокатаних труб на станах ХПТ з вуглецевих і легованих марок сталей за ДСТ 8733-74, ДСТ 8734-75, а також по стандартам DIN 17121, 1629, 1630, АSТМ застосовуються гарячекатані труб-заготівки діаметрами 76... 102 мм із товщиною стінки 8... 18 мм.

По точності вони повинні задовольняти вимогам: граничні відхилення по зовнішньому діаметру - ± 1,0%, по товщині стінки - ± 12,5%.

Хімічний склад металу заготівок з підшипникових марок сталей для виробництва труб за ДСТ 800-78 повинні відповідати вимогам ДСТ 801-78.

Хімічний склад металу заготівок з вуглецевих і легованих марок сталей для виробництва труб за ДСТ 8733-74 і ТУ 14-3-1941-94, у залежності від показників їхньої якості, повинний відповідати ДСТ 1050-88, ДСТ 14959-79, ДСТ 4543-71 ДСТ 19281-89, ДСТУ 3-009-2000.

Хімічний склад металу заготівок для виробництва труб по НД, не зазначеної в дійсної Т1, приймається по погоджених вимогах до замовлення на виробництво труб.

2.3 Технологія виробництва труб у ТПЦ №3

2.3.1 Технологія виробництва труб на стані 200

Усі заготівки, що надійшли в цех, розвантажують і укладають на стелажі преса ламання в кишеню. У кишенях заготівка повинна знаходитися розділеною по марках сталі, плавкам, розмірам. Збереження заготівок зі сталей ШХ15Ш, 45X1 і 60 здійснюють строго ізольовано.

Придатна заготівка транспортується до завантажувального пристрою в кільцевої печі.

Завантаження заготівок у піч виробляється поплавочно і рівномірно по всій робочій довжині печі в один чи два ряди відповідно до того яка довжина заготівки у кількості, необхідній для даного темпу прокату.

При нормальній роботі двох кільцевих печей тепловий режим витримується, строго за графіком відповідно до марки сталі і діаметра заготівок, що задаються в піч.

Тривалість нагрівання і кількість заготівок котрі знаходяться одночасно в печі, у залежності від діаметра заготівок і температури прокату приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1. − Кількість заготівок у печі в залежності від розміру заготівки для шарикопідшипникових сталей

Діаметр заготівок, мм	110	115	120		130	140		150		160		170		180		190		200		210
Загальний час нагрівання, година/хв	0-55	1-00	1-00		1-05	1-10		1-15		1-30		1-45		2-00		2-15		2-30		2-30
Темп видачі, шт/година	Кількість заготівок у печі, од.
60	35	35	40	40			45		50		50		60		65		80		85		90
70	40	40	45	50			55		60		60		70		75		90		100		105
80	45	50	50	55			60		65		70		80		85		100		110		120
90	50	55	55	60			65		75		80		90		100		115		130		135
100	55	60	65	70			70		80		90		100		110		130		140		150
110	60	65	70	75			80		90		95		110		120		140		155		165
120	65	70	75	80			85		100		105		120		130		155		170		180
130	70	75	80	90			95		110		115		130		140		165		185		195
140	75	80	90	95			100		115		125		140		150		180		200		210
150	80	85	95	100			105		125		130		150		160		190		210		-
160	90	95	100	110			115		130		140		160		170		200		-		-
170	95	100	105	115			120		140		150		170		185		220		-		-
180	100	105	110	120			130		155		160		180		195		230		-		-
190	105	110	120	130			135		160		170		190		200		-		-		-
200	110	115	125	136			140		165		175		200		215		-		-		-
210	115	120	130	140			150		175		180		210		225		-		-		-
220	120	130	135	150			155		180		195		220		240		-		-		-
230	125	135	145	155			165		190		200		230		-		-		-		-
Макс., можливе число заготівок при однорядному посаді, од.	200	190	165	170			160		150		140		130		125		115		110		105
Макс. темп при цьому, шт/година	-	-	-	-			220		170		160		130		110		90		80		70
Макс, возможн. число зам. при дворядному посаді, од.	400	385	370	340			310		295		275		260		250		230		220		210
Макс, темп при цьому, шт/година	260	330	295	255			220		180		155		130		115		90		80		70

Після видачі з печі, заготівку передають до пневматичного пристрою -«пушка» для зацентрування в гарячому стані. Настроювання зацентровщика виконується так, що б вісь заготівки збігалася з віссю бойка.

Діаметр лунки в торці заготівки повинний бути більше діаметра носика оправки.

Для оправок діаметра 58-72 мм із діаметром носика 25 мм, діаметр бойка -28 мм. Для оправок діаметром 74-180 мм із діаметром носика 30 мм, діаметр бойка - 35 мм.

Заготівка після зацентрування передається до прошивного стану. Прошивання заготівок здійснюється в чашоподібних валках з постійним кутом розкочування 7°. Кут вхідного конуса стосовно осі прошивання 3°30`, стосовно осі валка 3°30`

Після розкочування гільзи, трубу з оправкою без затримок передають на оправковитягувач.

Усі труби після оправковитягувача без затримок направляють у піч проміжного нагрівання з крокуючими балками.

Посад труб у піч, що надійшли з розкатного стану здійснюється в гарячому стані. Темп посаду залежить від темпу роботи прокату, якщо це погоджується з графіком нагрівання.

З підігрівальної печі труби без затримок подаються на тривалковий калібрувальний стан, у випадку затримки до чи після калібрувального стану, труби зі сталі марки ШХ15 необхідно знову направляти в підігрівальну піч, після чого вони можуть проходити подальшу обробку.

Усі труби після калібрувального стану відправляють на охолоджувальний стіл, труби зі сталі ШХ15 охолоджують під вентиляторами, а труби з товщиною стінки 14 мм і більш додатково охолоджують на охолоджувальному пристрої конструкції ИЧМ у спреєрній установці.