- •1.1Загальна характеристика виробництва
- •1.1.2Основні властивості бетонних блоків
- •1.1.3 Характеристика продукції
- •1.1.4 Опис технологічного процесу виробництва стінових бетонних блоків Готування бетонної суміші
- •Твердіння блоків
- •Вкладання виробів в транспортні піддони
- •Правила приймання виробів
- •Маркування виробів
- •Визначення кількості пресів
Твердіння блоків
Для того, щоб при тепловому впливі, структура бетону не змінилася,
бетон повинний мати початкову міцність. Крім того, швидка відправка блоків після формування в зону теплової обробки приводить до передчасного ущільнення оболонок навколо зерен цементу, уповільненню реакції гідратації і
недостатньому використанню цементу. Тому попередня витримка при температурі навколишнього середовища обов'язкова. Тривалість попередньої витримки стінових блоків - 2 - 3 години на постах витримки. Після закінчення витримки контейнери зі стіновими блоками подають за допомогою кран-балки і самохідного візка в камери тепловологісної обробки.
Пропарювання виробів виробляється в камерах, що складаються з розділених між собою секцій. Стіни камери вимощені керамзитобетонними блоками, днище - з залізобетону. Всі операції, що забезпечують роботу камери виконуються кран-балкою та штовхачами. Для завантаження і розвантаження камер не вимагаються спеціальні механізми. Після заповнення пропарювальних камер, кришки камер закривають і шляхом регулювання подачі пари повільно піднімають температуру пароповітряного середовища до 70 - 80 °с.
Вироби з легкобетонних сумішей прогріваються й охолоджуються більш повільно, чим з важких, крім цього вони відрізняються і більш високим водо вміщенням, отже на прогрів і випар зайвої вологи потрібно додатковий час.
Потім відбувається ізотермічний прогрів виробів при цій температурі протягом 10 - 12 годин. Легкі бетони допускають підвищену швидкість розігріву і більш
високий рівень ізотермічного прогріву, які можуть бути тим вище, чим менше об'ємна маса бетону і чим нижче задана марка по міцності. Зі збільшенням об'ємної маси (більш 1400 кг/м3 ) і необхідної міцності (150 кг/ див2 і вище ) на легкі бетони поширюються основні положення термообробки, характерні для важких бетонів. Після закінчення термообробки з камер ТВО знімаються кришки і дають охолонути виробам. Швидкість зниження температури до температури навколишнього середовища повинна бути не більш 20 °с за годину. Особливу обережність варто дотримувати в холодний період часу. Не
можна допускати різкого зниження температури в пропарювальних камерах.
Вкладання виробів в транспортні піддони
Після охолодження виробів їх розбирають. Далі вироби вкладають в транспортні пакети,запаковують та відправляють на реалізацію.
Правила приймання виробів
Вироби приймаються партіями по ДСТУ Б.В.2.6-2-95 .До складу партії включають виробу одного типу, однієї марки по міцності і морозостійкості, виготовлені по одній технології з матеріалів одного виду і якості протягом однієї зміни.
Маркування виробів
Вироби маркуються по ДСТУ Б.В.2.6-2-95 у кожнім штабелі по одному у верхньому, середньому і нижньому чи рядах у кожнім пакеті, піддоні, контейнері шляхом нанесення на видиму поверхню незмивною фарбою за допомогою чи штампа трафарету товарного знаку підприємства-виготовлювача.
Підприємство-виробник зобов'язане супроводжувати кожну партію чи виробів частина партії, що відправляється споживачу, документом про якість, у якому вказують:
- найменування й адреса підприємства-виготовлювача,
- номер і дату видачі документа.
- найменування й умовна позначка виробів,
- номер партії, дату виготовлення і кількість продукції, що відвантажується,
-результати контролю.
Збереження і транспортування готових виробів
Камені повинні зберігатися в штабелях, покладеними на рівні площадки з водовідводами, роздільно по типах і маркам. Висота штабеля не повинна бути більш 2,5м. Верхній ряд пустотілих каменів укладають порожнечами вниз.
Навантаження, транспортування розвантаження і зберігання каменів варто робити, дотримуючи мір, що виключають можливість їхнього ушкодження.
При вантажно-розвантажувальних роботах не допускається:
- розвантажувати конструкції з вільним їхнім падінням:
- переміщати по землі волоком. Забороняється навантаження виробів навалом і розвантаження їхнім скиданням.
Номенклатура продукції
Розрахунок матеріального балансу
Визначаємо річну продуктивність лінії:
= 874 177 шт/рік
де: Пгод = 540 шт/год– годинна продуктивність преса;
Ф = 8760 година – річний фонд часу;
КСМ = 0,33 – коефіцієнт змінності роботи (1 зміна);
КТИ = 0,8 – коефіцієнт технічного використання;
КВР = 0, - коефіцієнт використання устаткування
за часом.
Добова продуктивність:
шт/доб
де: Тзм = 8 годин– час роботи преса за зміну;
nзм = 1 – кількість змін у добу.
Тижнева продуктивність:
шт/тижд
Місячна продуктивність:
шт/міс
Для розрахунку потреб у компонентах суміші нам необхідні їхні витрати на 1 блок. Ці витрати визначені експериментальним шляхом на заводі.
Маса одного блоку дорівнює приблизно 20 кг.
Де ρ- густина сировинної суміші, кг/ дм3
Визначаємо загальну масу компонентів на виробництво одного блоку :
М= 1* 20 = 20кг=0.02 т.
Назва компоненту |
Граншлак |
Цемент |
Пісок |
Вода з добавками |
Вміст у % |
40% |
10% |
40% |
10% |
Масові витрати на 1 блок |
8кг=0.002т |
2кг=0.002т |
8кг=0.008т |
2 кг=0.002т |
Необхідність в матеріалах при однозмінній роботі.
Q1 = Сц= 0.002т;
Qгод = Сц × Пгод=0.002*720=1.44 т;
Qзм = Сц × Пзм=0.002*5760=11.52 т;
Qтиж = Сц ×Птиж=0.002*28800=57.6 т;
Qміс = Сц ×Пміс=0.002*115200=230.4 т;
Qріч= СЦ ×Пріч=0.002*1152000=2304 т;
де: Сц – витрата цементу на 1 блок, кг;
Пгод = 720 шт/год – годинна продуктивність;
Для інших компонентів суміші розрахунок проводиться аналогічно
№п/п |
Ресурс |
Одиниця виміру |
Продуктивність комплексу | ||||||
|
|
|
Годинна Ппот.год.=720 |
Змінна Пзм= 5760 |
Пдоб= 5760 добова |
Птиж= 28800 тижнева |
Пміс= 115200 місячна |
Прічна 1152000 шт |
На одиницю продукції |
1 |
Цемент |
т |
1.44 |
11.52 |
11.52 |
57.6 |
230.4 |
2304 |
0.002т |
2 |
пісок |
т |
5.76 |
46.08 |
46.08 |
230.4 |
921.6 |
9216 |
0.008 т |
3 |
вода |
т |
1.44 |
11.52 |
11.52 |
57.6 |
230.4 |
2304 |
0.002 т |
4 |
граншлак |
т |
5.76 |
46.08 |
46.08 |
230.4 |
921.6 |
9216 |
0.008 т |
Враховуючи те, що продуктивність лінії складає 720 шт./ год., для технологічної лінії приймається один прес СМЖ-854:
Технічні характеристики
Висота виробів , мм ______________________50-200
Потужність, кВт _________________________18,7
Цикл формування, с _____________________20…60
Ємність бункера пресу, м³_________________0.75
Напруга електроживлення, В______________380±10%
Розміри піддонів, Д х Ш х В, мм_____________1100 x 480 x 12 Маса, т _________________________________4,6
Обслуговуючий персонал, людей ___________3-4
Цикл формування (продуктивність) обладнання залежить від виду виробів, їх вологості та інших параметрів.
Розрахунок кількості змішувачів:
Потреба (годинна) підприємства в готовій суміші складає:
Визначаємо годинну продуктивність змішувача з урахуванням циклічності:
м3/год;
де : Vсм- об'єм змішувача, м3
Тц – час змішування
Приймаємо один змішувач БП-1Г-450М з наступними технічними характеристиками:
Продуктивність 6-9 м3/год
Об’єм загрузки 450 л
Об’єм готового замісу 300 л
Крупність заповнювача не більше 40 мм
Час циклу змішування 10-180 с
Частота обертання ротора 26 об/хв.
Потужність 10,5 кВт
Потужність привода ротора 7,5 кВт
Потужність привода підйому 3 кВт
Напруга живлення / частота 380/50 В/Гц
Маса 1950 кг
Розрахунок кількості камер пропарювання.
Підприємство не високої продуктивності, кількість одночасно оброблюваних пакетів з виробами в одній камері – 8, камери тунельного типу.
Час роботи одного циклу при тепловологісній обробці:
Тц=tпроп =600=600 хв.=10 год.
Где: tпроп - час пропарювання;
Розраховуємо вміст однієї камери за цикл:
Q=nF=506=300 шт.
де n - кількість піддонів;
F – кількість блоків на одному піддоні.
Визначаємо кількість циклів в місяць:
цикл.
Визначаємо річну продуктивність однієї камери :
Qгод.ед=Q·n=300*61=18300 шт./міс. блоків.
Необхідна кількість камер пропарювання :
nx= шт.
Приймаємо 7 камер пропарювання.
Паспортні характеристики машин (продуктивність) устаткування повинні перевищувати необхідні. У цьому випадку буде протікати безперервна робота
як устаткування, так і всієї лінії в цілому
Розрахунок кількості піддонів
Час циклу роботи піддона-12 годин(10 годин у пропарювальній камері і 2 години відводиться на такі операції як формування,завантаження у камеру ТВО,знімання блоків та простою).
Місткість одного піддона-6 шт. блоків.
Отже,для забезпечення місячної продуктивності необхідно:
Zмін=( Пміс /Iблоків )/n=(115200/6)/61=315 шт.
Де n- кількість циклів за місяць.
Приймаємо коефіцієнт запасу 1.2, отже
Z=315*1.2=378 піддонів.