оформ курсового по тад

31

оправку 32 мм, количеством ножей 18, праворежущая имеет обозна-

чение: фреза 2210-0075 Р18 ГОСТ 9304–69 (или фреза торцевая,

100, z=18, Р18, ГОСТ 9304-69 ).

Цифры означают 2- группа технологической оснастки – инструмент режущий; 22подгруппа – инструмент фрезерный; 221– вид фрезерного инструмента – фрезы торцовые; 2210 – разновидность торцевых фрез –фрезы цельные насадные.

Вторая часть индекса (0075) определяет конкретный типоразмер фрезы. Согласно ГОСТ 9304-69 данный индекс закреплён за фрезой с размерами 100мм×50мм×32мм и количеством ножей 18. Цифра 5 относится к фрезам праворежущим; фреза такая же леворежущая име-

ет обозначение: фреза 2210-0076 Р18 ГОСТ 9304–69.

По такой же схеме (два четырёхзначных индекса через тире и номер стандарта) строится обозначение других видов стандартизованной технологической оснастки: вспомогательного инструмента, приспособлений, измерительного инструмента и т. п.

Например: патрон 6151-0051 ГОСТ 17200-71; хомутик 71070031 ГОСТ 2578-70; скоба 8316-0471 ГОСТ 24965-81.

Термины и определения общих понятий режущих инструментов по ГОСТ 25751-83.

Перечень стандартов на режущий инструмент приведён в приложении М, на вспомогательный инструмент и приспособления – в приложении Н, на измерительный инструмент приложении – в приложении П.

Для нестандартного вида оснастки в документах указывают: наименование оснастки (с добавлением слова «специальный»), основные параметры, материал и его марку. Например: развёртка специ-

альная, 6,35, Р6М5.

2.2.4 При разработке технологических процессов обработки металлов резанием исходными данными служат:

а) чертёж детали; б) технические условия на обработку деталей;

в) программа выпуска, тип производства; г) стандарты и научно-техническая документация:

-каталог выпускаемых промышленностью станков; -каталоги специальной и стандартной технологической оснастки; -нормативы режимов резания;

32

-стандарты по допускам и посадкам; -каталоги инструмента и приспособлений;

-справочник по смазывающе-охлаждающим жидкостям (СОЖ) и др.

Размер заданной производственной программы позволяет выбрать тип и форму организации производства (ГОСТ 14.004-83), а также вид исходной заготовки и способ получения заготовки детали.

После расчёта припусков на механическую обработку разрабатывается чертёж (эскиз) заготовки, который может быть уточнён после определения операционных припусков.

Нередко способ получения заготовки бывает предопределен конструкцией детали. Обычно у технолога большая свобода выбора способа получения заготовки. Ограничения накладываются лишь материалом детали (не из всех материалов можно изготовить отливки либо поковки) с определенными механическими свойствами. Часто способ получения заготовки обычно уже выбран конструктором. Конструкция необрабатываемых частей детали и их точность заданы чертежом в соответствии с этим способом.

Свобода выбора имеется лишь для нового цеха и завода. На действующем заводе возможность использования тех или иных методов получения заготовки и ее обработки зависит от наличия оборудования.

Заготовки для последующей обработки резанием могут быть получены следующими методами:

а) литье – чугунное, стальное, цветные металлы и сплавы; б) обработка давлением – ковка, штамповка, прокатка; в) сварка.

Расчет припусков на механическую обработку проводится по следующим стандартам:

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски; ГОСТ 7829-70 Поковки из углеродистой и легированной стали изго-

товляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски; ГОСТ 7062-90 Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски;

ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку; ГОСТ 25-90 Сортамент круглого проката горячекатанного;

33

ГОСТ 7417-75 Сортамент холоднотянутой калиброванной круглой стали .

Необходимо также провести экономическое обоснование предлагаемого метода получения заготовки.

2.2.5Заготовки могут быть обработаны:

–со снятием стружки: точение, сверление, растачивание, зенкерование, развертывание, протягивание, строгание, долбление, фрезерование, шлифование, финишные операции;

–без снятия стружки: обкатка, дорнование, выглаживание, обдувка дробью и другие финишно-упрочняющие методы;

–электроэрозионные, электрохимические, ультразвуковые методы обработки;

–химико-термическая обработка;

–покрытия: лак, гальваника, пленочные покрытия;

–сборка: метод полной и неполной взаимозаменяемости, селективная сборка, метод пригонки и компенсационных звеньев.

2.2.6Выбор технологических баз (ГОСТ 21495-70) заключается

вопределении поверхностей базирования, оценке точности, надежности крепления в соответствии с требованиями чертежа детали и техники безопасности с соблюдением принципа постоянства и совмещения баз. Отклонение от этого правила приводит к необходимости перерасчета размеров и ужесточению допусков по сравнению с заданным чертежом.

В качестве баз необходимо использовать такие поверхности, которые обеспечивают малозвенность размерных цепей и минимальные колебания припусков на обработку.

2.2.7Разработка технологического процесса механической обработки производится согласно учебной литературе и учебнометодической литературе кафедры. При этом решаются следующие вопросы:

а) анализ детали на технологичность; б) разработка маршрутов обработки элементарных поверхностей

детали: определение показателей точности и качества основных поверхностей детали, оформление эскиза детали с технологической разметкой, разработка технологических схем достижения требуемого качества и точности механической обработки.

в) проектирование маршрутного технологического процесса: содержание операций в маршрутной технологии среднесерийного,

34

крупносерийного и массового производства излагается в маршрутных картах сокращенно без указания переходов и режимов обработки;

г) предварительное определение необходимого оборудования и оснастки, схем установок и обработки; компоновка операций;

д) расчет межоперационных припусков и технологических размеров (табличным и расчетно-аналитическим способами); величину операционного допуска следует принимать в соответствии с экономической точностью метода обработки, используемой в данной операции;

е) анализ результатов расчета и данных базового технологического процесса, размерный анализ;

ж) окончательный выбор технологического оборудования и технологической оснастки (ГОСТ 28148-89, ГОСТ 24444-87);

з) при выборе измерительных средств необходимо учитывать допустимую погрешность измерительных приборов и приспособлений ГОСТ 8.009-84, ГОСТ 8.401-80;

з) технологический процесс оформляется на бланках (технологических картах), при этом производится:

1)уточнение межоперационных размеров, допусков, припусков, размерных цепей. При необходимости уточняются размеры заготовки, и производится ее окончательное согласование и оформление карты заготовки в соответствии с ГОСТ 3.1126-88 для поковок и ГОСТ 2.423-73 для отливок;

2)проектирование операционной технологии: расчет и назначение режимов резания; разработка расчетно-графических карт управляющих программ (РТК УП) для операций, выполняемых на станках с ЧПУ, наладок, нормирование; уточнение номенклатуры и количества необходимого оборудования и оснастки;

3)экономическое обоснование предлагаемого варианта выполнения операций.

Примеры оформления технологических карт приведены в приложении Р.

Втехнологии машиностроения применяют групповые и типовые технологические процессы. Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления группы деталей различной конфигурации (ГОСТ 14.319-77). Групповой технологический процесс является общим процессом изготовления совокупности деталей одного класса. Типизация технологических процессов имеет в

35

своей основе конструкторскую классификацию деталей с помощью специальных кодов. При кодировании используются конструкторские и технологические классификаторы деталей:

а) Классификатор ЕСКД. Класс 71, 72, 73, 74, 75 и др. – Москва: Из-во стандартов, 1986.

б) Иллюстрированный определитель деталей общемашиностроительного применения. Классы 40 и- 50.-М.: 1977.- с.238.

2.2.8 Дипломный проект также содержит конструкторскую часть. В ней предлагаются конструкции рабочих и контрольных приспособлений, устройств, которые применяются для обработки (контроля, сборки, испытания) данного изделия, приводится описание конструкции и принципа действия, расчет погрешности базирования и необходимого усилия крепления заготовки, изделия (с расчетными схемами), выбор привода, расчет на точность и прочность ("слабое звено"). Рассчитывается экономическая эффективность от применения данного приспособления.

2.2.9Проектирование участка (цеха, линии) содержит расчет требуемого количества технологического оборудования, среднего коэффициента загрузки оборудования; эти данные используются в экономической части дипломного проекта.

2.2.10Отдельными разделами оформляются спецзадание и раздел по охране и безопасности труда.

36

3 ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

3.1 Рабочие чертежи

3.1.1 Рабочие чертежи выполняются по ГОСТ 2.109-73. Условности и упрощения, применяемые при выполнении изо-

бражений деталей и сборочных чертежей, изложены в ГОСТ 2.305-68,

ГОСТ 2.306-68, ГОСТ 2.308-68, ГОСТ 2.311-68, ГОСТ 2.312-72, ГОСТ 2.313-82, ГОСТ 2.315-68, ГОСТ 2.318-81, ГОСТ 2.401-68, ГОСТ 2.40268, ГОСТ 2.414-75, ГОСТ 2.418-77, ГОСТ 2.420-69, ГОСТ 2.423-63,

изменение п.2 в ГОСТ 2.305-68 ″Изображение – виды, разрезы, сечения″ (приложение К).

3.2 Сборочные чертежи

3.2.1 Сборочный чертёж выполняется по ГОСТ 4.109-82 и должен содержать:

а) изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу и обеспечивающих возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;

б) размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены или проконтролированы по данному чертежу:

1)номера позиций составных частей, входящих в изделие;

2)габаритные размеры изделия;

3)установочные и присоединительные размеры, а также справочные размеры;

4)основные характеристики сборочной единицы.

3.2.2На сборочных чертежах допускается не показывать: а) фаски, скругления, проточки и др. мелкие элементы; б) зазоры между валом и отверстием; в) надписи на табличках, шкалах, маркировки и т.п.

3.2.3Сварные, паяные и т.п. изделия из однородных материалов в разрезах и сечениях штрихуются как монолитное тело, изображая границу между деталями сварного изделия сплошными основны-

37

ми линиями.

3.2.4На сборочных чертежах все основные части – детали сборочной единицы, нумеруют в соответствии с номерами позиций, указанными в спецификации этой сборочной единицы.

3.2.5Номера позиций располагают вне контура изображения и группируют их в колонку или строчку по возможности на одной линии.

3.2.6Размер шрифта номеров позиций должен быть на одиндва размера больше, чем размер шрифта, принятого для размерных чисел на этом чертеже.

3.2.7На чертежах сборочной единицы указываются технические требования на сборку и техническая характеристика узла, машины.

3.3Спецификация

3.3.1Спецификация определяет состав сборочной единицы, комплекса и комплекта. В общем случае спецификация состоит из разделов, которые располагают в следующей последовательности:

•документация;

•комплексы;

•сборочные единицы;

•детали;

•стандартные изделия;

•прочие изделия;

•материалы;

•комплекты.

3.3.2Наименование раздела указывают в виде заголовка в графе "Наименование" и подчеркивают.

3.3.3Спецификация выполняется по ГОСТ 2.108-68 высотой букв и цифр не менее 3,5 мм (ГОСТ 2.304-68).

3.3.4Обозначение изделия выполняют шрифтом 7 мм, наименование изделия – шрифтом 5 мм.

3.3.5При необходимости обозначения материала деталей, входящих в специфицируемое изделие (независимо от того, выпущены или не выпущены чертежи на эти детали), указывают в графе «Наименование», а массу одной детали - в графе «Примечание».

38

3.3.6Допускается резервировать строки и номера позиций.

3.3.7Допускается совмещение спецификации со сборочным

чертежом.

3.3.8Пример оформления спецификации – приложение С.

3.4 Основная надпись

3.4.1Стандарт 2.104-68 устанавливает формы, размеры, порядок заполнения основных надписей и основных граф к ним в конструкторских документах.

Содержание, расположение, размеры граф основных надписей, а также размеры рамок на чертежах и схемах должны соответствовать форме 1, а в текстовых документах - формам 2 и 2а. Допускается для последующих листов чертежей и схем применять форму 2а.

3.4.2В графах основной надписи указывают:

-наименование изделия в соответствии ГОСТ 2.109-73;

-обозначение документа;

-обозначение материалов детали (на чертежах деталей и заготовок), наименование оборудования (на чертежах приспособлений);

-массу изделия по ГОСТ 2.109-73;

-масштаб в соответствии с ГОСТ 2.302-68;

-порядковый номер листа (в документах, состоящих из одного листа, графу не заполняют);

-общее количество листов документа (графу заполняют только на первом листе);

-указывают принятое сокращённое наименование университета, кафедры и шифр группы.

3.5Технические условия

3.5.1Правила построения, изложения и оформления технических условий (ТУ) приведены в ГОСТ 2.114-95.

Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта конструкторской или другой технической документации на продукцию (изделие, материал, вещество и т.п.)

ТУ должны содержать вводную часть и разделы, расположенные в следующей последовательности:

•технические требования;

39

•требования безопасности;

•требования охраны окружающей среды;

•правила приёмки;

•методы контроля;

•транспортирование и хранение;

•указания по эксплуатации;

•гарантии изготовителя.

3.5.2В разделе «Технические требования» указывают требования, определяющие показатели качества и эксплуатационные характеристики продукции.

Требования к качеству, которым должна соответствовать продукция, следующие:

а) технико-экономические и эксплуатационные показатели (производительность, точность, быстрота обработки, скорость, коэффициент полезного действия и т.п.);

б) требования к составу и структуре (химическому, фракционному, концентрации примесей, содержанию компонентов и т.п.);

в) физико-химические, механические и другие свойства (прочность, твердость, теплостойкость, износостойкость и др.); размеры, предельные отклонения формы и взаимного расположения поверхностей; качество поверхности, отделки, покрытий; зазоры, расположение отдельных элементов конструкции;

г) надёжность (долговечность, безопасность, ремонтопригодность, уровень шума виброустойчивость, самоторможение);

д) требования технологичности, определяющие приспособленность продукции к изготовлению, эксплуатации, ремонту с минимальными затратами при заданных значениях показателей качества.

3.5.3В разделе «Методы контроля» указывают приемы, способы, режимы контроля, испытаний, анализа, измерений параметров, норм, требований и характеристик продукции, установленных в разделе "Технические требования" и "Правила приемки".

3.5.4Если на рабочем чертеже указываются технические условия и технические требования, то соответствующие заголовки приводятся. Если на чертеже указываются только технические требования, то заголовок не приводится.

Технические требования размещают на первом листе чертежа при любом объеме текста, а также независимо от того, на скольких

40

листах находится изображение, к которому относится пункт технических требований.

Технические требования располагаются над основной надписью в виде колонки (шрифт 5 или 7). Расстояние между верхней строкой и линией рамки не менее 20 мм. Допускается размещение слева внизу, если поле занято.

3.6 Правила кодирования изделий и конструкторской документации

В соответствии с ГОСТ 2.201-80 устанавливается следующая структура обозначения изделия и основного конструкторского документа (рис. 3.1).

ГКИЮ ХХХХХХ ХХХ

Порядковый регистрационный номер

Код классификационной характеристики

Код организации-разработчика

Рисунок 3.1 – Структура обозначения изделия и основного конструкторского документа

Четырехзначный буквенный код организации разработчика назначается по кодификатору организаций разработчиков (либо код, выделенный для централизованного присвоения обозначения).

Для ЗНТУ буквенный код ГКИЮ.

Шестизначный код классификационной характеристики присваивают изделию и конструкторскому документу по классификатору изделий и конструкторских документов машиностроения (классификатору ЕСКД). Структура кода классификационной характеристики показана на рисунке 3.2.

Трехзначный порядковый регистрационный номер (от 001 до 999) присваивается детали организацией-разработчиком.