КП Мониторинг / Ларина / Курсовой проект Мониторинг / методичка Ростов

11

проекте.

Вп.2.2. дается характеристика сырья по всему предприятию в целом и конкретно по рассматриваемому цеху (участку). В случае необходимости сведению по сырью можно представить в виде таблицы (форма может быть дана в исходных данных с предприятия).

Вп.2.3. дается характеристика технологического оборудования. Сначала представляется краткая информация по технологическому оборудованию в целом по предприятию, потом необходимо более подробно рассмотреть технологическое оборудование, расположенное в выбранном производственном цехе (участке), представить его рисунок (или схему), дать описание оборудования, его технические характеристики.

Вп.2.4. представляются сведения о продукции. В случае, если предприятие многопрофильное, то, если есть данные о продукции, производимой предприятием в целом, представляется имеющаяся информация. Если таких данных нет, то необходимо дать характеристику продукции, производимой рассматриваемым цехом (участком).

Вп.2.5. необходимо представить сведения о существующих на предприятии в целом газоочистных и пылеулавливающих установок. Сведения представляются в виде таблицы 3.

Таблица 3 – Характеристика существующих газоочистных и пылеулавливающих установок

Далее необходимо построить схему инженерно-экологической системы для рассматриваемого цеха (участка), которую можно вынести в приложение, и рассчитать фактическую эффективность газоочистного или

12

пылеулавливающего устройства, имеющегося в выбранном цехе (участке). Пример построения схемы инженерно-экологической системы представлен на рис. 1.

Рисунок 1. Схема инженерно-экологической системы.

Расчет эффективности работы пылегазоочистных установок ведется по формуле:

где, С1 – концентрация ЗВ на входе в систему улавливания (очистки), мг/м3; С2 – концентрация ЗВ после системы улавливания (очистки), мг/м3.

В п.2.6. необходимо представить мероприятия, если таковые предусмотрены на предприятии, при неблагоприятных метеорологических условиях (НМУ).

Регулирование выбросов ЗВ в атмосферу в периоды НМУ является важной составной частью всего комплекса мероприятий по обеспечению чистоты воздушного бассейна.

Мероприятия по временному сокращению выбросов в эти периоды разрабатываются для предотвращения роста концентраций ЗВ в приземном слое, т.к. НМУ способствуют накоплению этих веществ в атмосфере.

13

Мероприятия разрабатываются в соответствии с [10] с учетом возможного наступления трех уровней загрязнения атмосферы, которым соответствуют три режима работы предприятия в периоды НМУ, и осуществляются после получения соответствующего предупреждения от местного органа Госкомгидромета.

При разработке мероприятий по регулированию выбросов учитываются особенности рассеивания примесей в атмосфере и на этой основе вклад различных источников в создание приземных концентраций. Общий план мероприятий в периоды НМУ направлен на снижение выбросов в приземном слое атмосферы (ПСА). Так как формирование максимальных приземных концентраций ЗВ осуществляется за счет низких выбросов, эффективность мероприятий определяется пропорционально количественному снижению выбросов в периоды НМУ, без выполнения дополнительных расчетов в ПСА.

веществ поступающих в атмосферу (по всему предприятию)

1. Расчет по удельным показателям.

Расчет загрязняющих веществ (ЗВ), поступающих в атмосферу, можно проводить по удельным показателям, тогда масса выбросов определяется по формуле:

где Мi - масса выделяющихся загрязняющих веществ, т/год; qi - удельный показатель выбросов загрязняющих веществ, г/с; Т - время работы предприятия в году, ч/год; 3600 - количество секунд в одном часе; 10 - перевод грамм в тонну.

Если известна концентрация ЗВ в отходящих газах, то валовый выброс

14

где С - концентрация ЗВ, г/м3; v - объем выбросов, м /с; К - коэффициент пересчета мощностей выбросов от г/с к т/год, определяется по формуле:

К = Т 3600*10-6 (5)

Результаты расчетов представляются в виде таблицы 4.

Таблица 4 – Результаты расчетов по удельным показателям (для всего предприятия)

2. Выбросы пыли при транспортировании инертных материалов с 1-го метра ленточного конвейера определяются по формуле:

где, Wc – удельная сдуваемость пыли (например, для песка, гравия, щебня и др. Wc = 3*10-5 кг/м2*с) кг/м2*с; α – ширина конвейера, м; γ- коэффициент измельчения горной массы (например, для ремонтных экскаваторов γ = 0,1 м), м.

Результаты расчета выбросов пыли при транспортировании инертных материалов представить в таблицу 5.

Таблица 5 - Результаты расчета выбросов пыли при транспортировании инертных материалов

где, α' – коэффициент, учитывающий убыль материалов в виде пыли (при средних размерах частиц меньше 0,5 мм α' = 0,21), %; В – расход сырьевых материалов, находящихся на хранении, погрузке, разгрузке, т/год; g’ – норма естественной убыли, % (приложение Г).

Результаты расчета выбросов пыли при хранении сырьевых материалов, погрузочно-разгрузочных работах представить в форме таблицы 6.

Таблица 6 - Результаты расчета выбросов пыли при хранении сырьевых

4. Выбросы пыли от складов (неорганизованных рассматриваются как плоскостные источники выбросов с распределением пылевыделения. Общий объем выбросов определяется по формуле:

16

где, А – выбросы пыли при ссыпке материала, перемешивании (динамический коэффициент), г/с; В - выбросы пыли при статическом хранении материалов, г/с; К1 – массовая доля пылевой фракции в материале. Этот коэффициент определяют путем отмывки и просева пробы с выделением фракции пыли от 0 до 200 мкм (приложение Д); К2 – доля пыли от массы пыли, переходящее в аэрозольное состояние (приложение Д); К3 – коэффициент, учитывающий местные метеорологические условии, определяется в зависимости от скорости ветра (приложение Д); К4 - коэффициент, учитывающий степень защищенности узла от внешних воздействий (коэффициент условия пылеобразования) (приложение Д); К5 – коэффициент, учитывающий влажность материала (приложение Д); К6 - коэффициент, учитывающий профиль поверхности, определяется соотношением fфакт / f, где fфакт – фактическая поверхность материала, с учетом рельефа местности, м2. Значение К6 в зависимости от крупности материала находится в интервале 1,3 – 1,6; К7 – коэффициент, зависящий от крупности перерабатываемого материала (приложение Д); G – суммарное количество перерабатываемого материала, т/ч; g – унос пыли с 1 м2 фактической поверхности. При условии К3 = К5 = 1 g принимается по приложению Д.

Результаты расчета выбросов пыли от складов представить в виде таблицы 7.

Таблица 7 - Результаты расчета выбросов пыли от складов

5. Пересыпка пылящих материалов Интенсивными неорганизованными источниками пылеобразования

являются пересыпка материалов: разгрузка самосвалов в бункер, ссыпка материалов открытой струей в склад из вагонов, автотранспорта, грейфером в

17

бункер и проч.

Объем пылевыделений от всех этих источников может быть рассчитан по формуле:

где, В – коэффициент, учитывающий высоту пересыпки (приложение Д); G – производительность узла пересыпки, т/ч.

Результаты расчета выбросов пыли при пересыпке представить в виде таблицы 8.

Таблица 8 - Результаты расчета выбросов пыли при пересыпке пылящих материалов

Балансовая схема материальных потоков (по выбранному цеху, участку)

Балансовая схема материальных потоков - это структурное отображение последовательных стадий производства с приведенными качественными и количественными характеристиками потоков.

Целью построения балансовой схемы материальных потоков является выявление той стадии (технологического оборудования, производственного участка, цеха и т.п.), которая вносит наибольший вклад в загрязнение атмосферного воздуха.

Балансовая схема (приложение Е) может быть построена для производства по всему предприятию в целом, либо для типового

18

технологического процесса в рамках одного производственного участка (цеха). При этом выделяют основные этапы производства:

-подготовительный (увлажнение, измельчение, очищение сырья и т.п.); -основный (перемешивание видов сырья, нанесение лакокрасочных,

гальванических покрытий и т.п.); -заключительный (сушка, демонтаж и т.п. готовой продукции).

Для составления балансовой схемы материальных потоков необходимо знать характеристику и количество использованного сырья и материалов, энергетических ресурсов, а также состав и количество вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, сбросов загрязняющих веществ и отходов.

Итогом составления балансовой схемы должно быть уравнение баланса

(т/год):

Сырье = ∑ выбросов + ∑ отходов, сбросов + ∑ готовой продукции.

Определение класса опасности производства (по всему предприятию)

Класс опасности производства рассчитывают в соответствии с [11], исходя из значений параметров Ф и П.

Для определения параметра П для каждого вещества i и каждого источника j рассчитываются значения требуемого потребления воздуха (ТПВ) и параметра R по следующим формулам:

где, Мji – количество вещества, выбрасываемого источником, г/с; ПДКi

– разовая предельно допустимая концентрация вещества для населенных мест.

где, Дj – диаметр устья источника, м; Hj – высота источника над уровнем земли, м; qji= (Mji /V) – концентрация вещества в устье источника, г/м3; V –

19

объем (расход) выброса, м3/с.

При Дj > 0,5* Hj для (Дj / Hj + Дj) принимается значение равное 1. Значение параметра Пi для каждого вещества определяется по следующей

формуле:

Параметр Фi для каждого выбрасываемого вещества рассчитывается по формуле:

20

Из всех Фi и е выбирается максимальное значение, которое и принимается за параметр Ф для данного предприятия.

Результаты расчета параметров П и Ф представлены в таблице 10.

По полученным значениям параметров П и Ф определяют класс опасности производства.

Результаты расчетов параметров П и Ф должны быть представлены по

Максимальные значения, выбранные из расчетных П и Ф, служат определяющими критериями при определении класса опасности производства (таблица 11).

Таблица 11 – Определение класса опасности предприятия в зависимости

Оценка экологичности производства (по выбранному цеху, участку)

Оценка экологичности производства проводится по показателям общего и удельного природопользования и загрязнения природных комплексов