Тема 2. Системы и технологии логистики, направления ее развития

1. Традиционные системы и технологии логистики

2. Современные системы и технологии логистики

3. Факторы, влияющие на развитие логистики

4. Проблемы и направления развития логистики в Украине

3. Экономический эффект от использования логистики

1. Традиционные системы и технологии логистики

1) «Планирование потребностей/ресурсов»: система планирования потребности в материалах и узлах – MRP I (планирование материальных потребностей), MRP II (планирование производственных ресурсов).

Данные системы относятся к «толкающим» («выталкивающим») – это системы организации производства, в которых детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

MRP I – это компьютеризированная система управления запасами продукции, сердцевиной которой является разработка основного плана производства исходя из прогноза продаж, «незакрытых» заказов, наличных запасов продукции и спецификаций. В основу положена зависимость спроса на все компоненты от спроса на конечный продукт. Целью внедрения MRP I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

MRP I позволяет координировать планы и действия звеньев ЛС в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени. Для этого составляется MPS (Master Production Schedule – основной план производства) на основе прогноза продаж или уже полученных заказов и спецификаций изделий, в которых приводится полный список составных элементов, необходимых для производства продукции, включенной в MPS. Это позволяет согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.

Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

Если производится несколько изделий одновременно, то высока вероятность, что один и тот же компонент будет использоваться в нескольких различных изделиях. Подсчет точного количества деталей, необходимых для производства изделий в течение некоторого периода времени (как правило, недели), осуществляется компьютерами. С помощью компьютера можно вывести списки составных элементов, необходимых для производства каждого изделия, а затем подсчитать, сколько единиц каждого наименования деталей потребуется для производства всех наименований изделий в течение планового периода. Все эти операции в MRP I осуществляются за несколько недель до начала производства. За это время предприятие делает поставщикам заказы на производство составных элементов и составляет график поставок таким образом, чтобы нужные компоненты прибывали непосредственно перед тем, как они понадобятся в производственном процессе. Если предприятие само производит необходимые для сборки детали, то производственный график составляется таким образом, чтобы данные элементы были готовы накануне полной сборки конечного продукта.

Метод MRP II – это развитие метода MRP I добавлением к нему функций маркетинга, финансирования (финансовое планирование) и закупок (логистические операции). Преимуществом систем MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами. Дополнительно по сравнению с системой MRP I решается комплекс задач контроля и регулирования уровня запасов материальных ресурсов, объема незавершенного производства и готовой продукции на ЭВМ. При этом система MRP I является составной частью системы MRP II.

2) Система планирования распределения ресурсов в дистрибуции – DRP. Системы DRP – это распространение логики построения MRP на каналы дистрибуции готовой продукции. Системы DRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции. Функционирование систем DRP базируется на потребительском спросе, которое не контролируется фирмой. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распределительных сетях. Системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Основным инструментом логистического менеджмента в системах DRP является расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в распределительной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (stock keeping unit - SКU) и каждого звена ЛС, связанного с формированием запасов в распределительном канале. Графики пополнения и расходования запасов SКU интегрируются в общее требование пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Сегодня получили развитие системы DRP II, которые называют системами второго поколения систем управления распределением продукции в ЛС. В данных системах используются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы, работающие в режиме «on line». В системах DRP II применяются более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в готовой продукции, обеспечивается управление запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса на готовую продукцию. В этих системах комплексно решаются вопросы управления производственной программой, производственными мощностями, персоналом, качеством перевозочного процесса и логистического сервиса.

3) «Точно вовремя» - JIT; JIT II. Компонент системы JIT II - всеобщий контроль материалов – ТМС (Total Material Control).

Система JIT является «тянущей» («вытягивающей») системой, т.е. такой системой организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а потому жесткий график отсутствует.

Система JIT предполагает потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе. Размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях ЛС достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибуции.

Исходной постановкой системы является то, что если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, оказываются не нужны.

Система JIT первоначально была создана для повышения качества продукции. Логика системы JIT предполагает снижение запасов материалов до уровня, необходимого только для производства данной партии продукции. Это заставляет поставщиков отгружать материалы только со 100%-ным качеством. Поскольку резервные запасы на складе в JIT-системе не создаются, каждая поставляемая деталь должна удовлетворять стандартам качества. Клиенты делают заказы поставщикам по жесткому графику, который часто предполагает ежедневную или ежечасную доставку. Система JIT широко практикуется в производстве продукции по заказу. Ее использование в розничной торговле приводит к повышению прибыльности розничных фирм, если они способны точно прогнозировать потребительский спрос. Однако система JIT не так широко используется в отраслях промышленности, которые производят сезонную продукцию (при производстве консервированных персиков свежие персики нужно обработать и законсервировать в течение нескольких недель в конце лета, а затем продавать достаточно равномерно в течение следующих 52 недель).

Для эффективной реализации JIT должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Систему JIT, усовершенствованную фирмой-производителем аудиосистем BOSE, называют JIT II. Система JIT II основана на интеграции следующих систем: минимизации запасов в ЛС; быстрого переключения (метод быстрого реагирования), выравнивания уровня запасов; всеобщего статистического контроля; управления циклами качества продукции. Основной целью JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной ЛС, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы JIT II используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе предварительного прогнозирования покупательского спроса.

Эта система подразумевает тесную интеграцию покупателя и продавца и используется при закупках в промышленных масштабах. На практике эта система работает следующим образом: сотрудник фирмы-поставщика сидит в офисе своего клиента в отделе закупок. Он уполномочен принимать заказы на закупки у клиента и размещать заказы, по сути, у самого себя. Сотрудник фирмы-поставщика, работающий на заводе, также уполномочен заниматься «совместной работой» там, где находится завод, посещая все совещания по проектированию и дизайну, затрагивающие сферу производства данной компании. Если такая совместная деятельность осуществляется правильно, то система JIT II должна устранять излишки запасов продукции, которые бывают и у покупателя, и у продавца, участвующих в совместной работе. Кроме того, покупатель и продавец могут более эффективно составлять перспективные планы. По сути, компания-покупатель пользуется знаниями и опытом персонала своих поставщиков для улучшения качества продукции и сокращения затрат. Данное партнерство получило название «стратегическое партнерство».

4) Оптимизированные производственные технологии – ОРТ («тощее производство»; «реагирование на спрос»; «сделать или купить»; «модульное производство»; «АВС/ XYZ - анализ»; «гибкое производство»).

В системах «тощее производство» используется меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с обычным т.н. широким производственным процессом. В данной системе соединяются и развиваются системы JIT, KANBAN и MRP. Так, в результате действия KANBAN и MRP снижаются уровни запасов материальных ресурсов, используются минимальные страховые запасы без складирования сырья и материалов. JIT позволяет наладить партнерство с ограниченным количеством надежных поставщиков и всеобщий контроль качества.

В системах «тощее производство» реализуется идея сочетания низкой себестоимости при больших объемах массового производства и разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства.

5) KANBAN – разновидность системы JIT, которая также относится к «тянущим» («вытягивающим») системам. При использовании данной системы организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам. Каждый последующий этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости.

В данной системе используется два типа карточек – маршрутная (отбора) и производственная. В маршрутной карточке указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в производственной карточке – количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Появление маршрутной карточки сигнализирует рабочим сборочного цеха о том, что у них недостаточно входных комплектующих. Эта карточка вместе с пустым контейнером передается рабочему, доставляющему запасы деталей в сборочный цех (на конвейер).

Забирая очередной контейнер с комплектующими из цехового накопителя или предшествующего производственного участка, рабочий-транспортировщик вкладывает в заполненный контейнер маршрутную карточку, с которой он явился за контейнером, и изымает из него производственную карточку, помещенную в контейнер рабочим, его заполнившим. Производственная карточка перекладывается в пустой контейнер, и он отправляется на предшествующий производственный участок или на центральный склад для заполнения контейнера. Таким образом, карточки несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок».

В настоящее время эта громоздкая система перемещающихся карточек заменена системой электронного обмена информацией между производственными цехами, поставщиками деталей и транспортной компанией.

Система KANBAN является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции и организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и не требующего страховых запасов;