Расчет норм выработки

Тип оборудования

Марко-размер

Линейная скорость, км/ч

Машинное время, ч/км

Отдающая, приёмная тара

Итого ручного времени, ч/км

Трудоемкость изготовления единицы продукции, ч/км

Длительность рабочей смены с учетом подготовительно- заключительного времени, ч

Норма выработки, км/смена

Примечание

Норма времени на смену одной катушки, ч

Число отдающих катушек

Длина полуфабриката на катушке, км

Ручное время на смену отдающих катушек в расчете на 1 км, ч/км

3.2. Расчет действительного фонда времени работы оборудования. Действительный годовой фонд работы оборудования Ф_д – это время, в течение которого оборудование должно быть занято работой. Оно равно номинальному фонду времени Ф_н за вычетом времени пребывания оборудования в ремонте ППР:

, (3.12)

3.2.1. Расчет действительного времени работы оборудования. Номинальный годовой фонд времени одного станка в часах рассчитывается следующим образом. При непрерывном производстве, например эмалирование проводов, сушка-пропитка бумажной изоляция силовых кабелей:

, (3.13)

где Ф_н - номинальный фонд времени, ч;

Ф_к - количество календарных дней в году;

N - остановка производства в праздничные дни (2-3-дневные).

При пятидневной рабочий неделе:

, (3.14)

где D - количество рабочих дней в году,

, (3.15)

В - число воскресений в году;

П - число праздничных дней в году;

С - число нерабочих суббот;

N - число смен;

 - длительность смены.

При шестидневной рабочей неделе:

, (3.16)

где _л - льготное количество часов в предвыходные в предпразд­ничные дни (1-ч);

d - количество предпраздничных и предвыходных дней в году.

3.2.2. Для расчета среднегодового простоя оборудования Т_рем (в сутках) используются данные технологической практики и данные из приложения 1.

, (3.17)

где R - группа ремонтной сложности-оборудования, единицы ремонтной сложности (из отчета по технологической практике);

_нi - норма простоя оборудования на одну ремонтную единицу для

i-того вида ремонта, сутки (см. табл. и из организации ППР);

Т_р.ц - длительность ремонтного цикла (из отчета по технологической практике), год;

n_i - количество i-того вида ремонта в цикле;

r – количество всех видов ремонта в ремонтном цикле.

Нормативы простоя оборудования в ремонте дифференцируются для оборудования автоматизированного и неавтоматизированного производства, различных видов ремонта, различной сменности осуществления ремонта. Для расчета используются нормы простоя, приведенные в табл. 2

Таблица. 2

Нормы простоя оборудования на ППР

на одну ремонтную единицу, сутки

Виды ремонта	Режим работы ремонтных бригад
	1-сменный	2 - сменный	3-сменный
Капитальный Средний Малый Осмотры	1 0,6 0,25 0,1	0,54 0,33 0,14 0,05	0,41 0,25 0,1 0,04

Расчет времени простоя оборудования при ППР рекомен­дуется привести в виде табл. 3.

Таблица 3.

Расчет времени простоя оборудования на ППР

Вид оборудования	Кол-во ремонтов в ремонтном цехе			Нормы простоя на ед. рем. сложн. сутки/ед. рем.сл.			Простои оборудования на ед. рем. сложн. сутки (ед. рем. сл.)			Общие простои, сутки	Группа рем. сложн. ед. рем. сложн.	Ремонтный цикл, год	Время простоя на ППР, сут/год.
	К	С	М	К	С	М	К	С	М
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14

Если агрегат состоит ив нескольких машин или круп­ных узлов, то ремонт такого агрегата ведется параллельно несколь­кими бригадами. В этом случае время простоя оборудования на ППР рассчитывается по группе максимальной ремонтной сложности одной из машин или узлов агрегата.

Расчет действительного фонда времени работы оборудования производится в виде табл. 4.

Таблица 4.

Действительный фонд времени работы оборудования, r

Марка оборудования	Номинальный фонд работы оборудования	Время на планово-предупредительный ремонт	Действительный фонд работы оборудования

Примечание: Время на ППР рассчитывается с учетом сменности работы оборудования: при 3-х сменном режиме работы – 24 часа; при 2-х сменном – 16 часов; при 3-х сменном – 8 часов;

3.2.3. Определение количества технологического оборудования на предполагаемый технологический процесс производится по типам оборудования на основании данных о трудоемкости единицы выпускаемых кабельных изделий, производственной программе и действительном фонде времени работы оборудования:

, (3.18)

где С_р - расчетное количество станков;

t_i - трудоемкость операции i-того марко-размера или средневзвешенного марко-размера, ч/км;

N_i - валовый запуск марко-размера (или средневзвешенного), км (т);

i – марко-размер;

m - количество марко-размеров;

к_в - коэффициент выполнения норм. (1 или 1,1).

Если используется расчетная трудоемкость операции, то коэффициент выполнения норм не должен превышать 1,1, если фактическая (заводская), то коэфф-т переработки тоже следует взять фактический (за последние 6 месяцев прошлого года).

Полный расчет необходимого ко­личества машин производится для одного вида оборудования. Остальные расчеты проводятся в виде табл. 5.

Таблица 5.

Расчет необходимого количества оборудования

Наименование оборудования	Марко-размер Изделия	Запуск, км ( т )	Трудоёмкость изготовления единицы изделия, ч/км	Трудоёмкость Запуска, ч	Действительный Фонд времени Работы оборудования, ч/год	Количество оборудования		Коэффициент Загрузки оборудования	Примечание
						Расчетное	Принятое
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

Количество однотипного оборудования рассчитывается по каждому марко-размеру или каждому средневзвешенному марко-размеру, затем суммируется и округляется до большего.

Число машин на каждой операции должно быть не менее двух. Это связано с тем, что при аварийном выходе из строя или при ППР может создаться ситуация, при которой прекратится выпуск продукции.

При малом коэффициенте загрузки следует рассмотреть вопрос о числе смен.

После расчета необходимого количества машин составляется ведомость на оборудование в виде табл. 6.

Таблица 6.

Ведомость на оборудование

Тип оборудования	Количество машин	Мощность электродвигателя машины, кВт	Общая мощность	Ремонтная сложность машины		Общая ремонтная сложность		Ремонтный цикл, год	Первоначальная стоимость машины, руб.	Общая стоимость, руб.
				механическая	электрическая	механическая	электрическая

3.3. Расчет производственной мощности.

Производственная мощность характеризует работу основных фондов в таких условиях, при которых можно полностью использовать потенциальные возможности, заложенные в средства труда.

Основными элементами, определяющими величину производственной мощности цеха (участка), являются:

• состав оборудования и его количества по видам;

• технико-экономические параметры использования оборудования;

• фонд времени работы оборудования;

• производственная площадь;

• номенклатура и ассортимент продукции, непосредственного влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Производственная мощность устанавливается по мощности ведущей группы оборудования с учетом ликвидации «узких мест». Ведущей группой оборудования принято считать ту, на которой затрачивается большая доля ручного труда и которой соответствует наибольшая доля основных фондов.

Производственная мощность l-й группы оборудования М_l измеряется в натуральных единицах и определяется по формуле:

, (3.19)

где F_д – эффективный (действительный) фонд времени работы единицы оборудования, ч;

С_il – принятое количество оборудования группы – l (ведущей группы), используемое при изготовлении i-го марко-размера;

t_il – трудоемкость изготовления i-го марко-размера на l – оборудования, ч;

k_вн – коэффициент выполнения нормы.

Рис. 1 Диаграмма производственной мощности оборудования участка