Пример: Оценка конкурентоспособности методом ранжирования параметров.

Предположим, что предприятие осваивает выпуск изделия А и оценивает его показатели конкурентоспособности по сравнению с изделием Б, выпускаемым на конкурирующем предприятии. Результаты сравнения изделий А и Б по совокупности параметров сведены в табл. 21.

Таблица 21

Анализ конкурентоспособности изделий А и Б

Параметры	Вес (значимость) фактора	Изделие А		Изделие Б
		Значение у экспертов	Общая сумма баллов	Значение у экспертов	Общая сумма баллов
1. Пропускная способность.	0,2	4	0,8	5	1,0
2. Масса.	0,1	4	0,4	5	0,5
3. Размеры.	0,15	3	0,45	4	0,6
Ток короткого замыкания.	0,1	4	0,4	4	0,4
5. Рабочий ток.	0,1	4	0,4	5	0,5
6. Постоянная времени нагрева.	0,1	3	0,3	4	0,4
7. Оптовая цена.	0,15	4	0,45	5	0,75
8. Затраты на монтаж.	0,1	4	0,4	5	0,5
Итого:			3,6		4,65

Сравнение видов продукции производится по средней оценке. Для этого значение параметра устанавливается экспертами по 5-ти бальной шкале, кроме того оценивается вес (значимость) каждого параметра. Сумма весов параметров должна равняться единице. Из таблицы видно, что изделие А по ряду показателей значительно уступает изделию Б. Результаты могут быть представлены графически в виде секторограммы (рис. 4)

При оценке конкурентоспособности можно применять все возможные методы дополняющие друг друга.

Рис. 4 . Секторограмма технико-экономических показателей конкурентоспособности изделий А и Б.

Приложение 2

ОРГАНИЗАЦИЯ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО

Ремонта

Для улучшения показателей работы цеха (участка) одной из важных задач является организация планово-предупредительного ремонта оборудования. Производственное оборудование – важнейшая часть основных средств предприятия. Рациональная эксплуатация его обеспечивает предприятию сокращения времени, связанного с потерей работоспособности технологического оборудования, а значит позволяет более эффективно осуществлять производственный процесс.

В настоящее время вопросы, связанные с организацией ремонтного хозяйства, решаются на предприятиях самостоятельно в соответствии с «Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий» (ЕСППР), [13] «Система технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования (СТОРО)» [14], «Положение по ППР оборудования, применяемого в кабельной промышленности» [15], а также используются рекомендации и ТУ заводов-изготовителей оборудования.

Система ППР предусматривает обоснованное чередование капитального, среднего и малого ремонтов, а также систематические осмотры оборудования с целью своевременного устранения неполадок.

Капитальный ремонт характеризуется полной разборкой оборудования, заменой всех износившихся частей и деталей, чисткой и проверкой оборудования. Нередко производится модернизация оборудования.

Средний ремонт предполагает частичную разборку оборудования, замену изношенных деталей, проверку точности работы.

Малый ремонт предусматривает выполнение простых ремонтных работ, связанных с повседневной эксплуатацией оборудования (устранение мелких повреждений, замена отдельных частей).

При осмотре оборудования проверяется состояние отдельных наиболее изнашиваемых деталей: подшипников, шеек валов, шестерен и т.д.

Организация ремонтного хозяйства на заводах может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

Централизованная система организации ремонта применяется на относительно небольших предприятиях. Работы выполняются силами ремонтно-механического цеха.

При децентрализованной системе организации ремонт полностью производится в производственных цехах. Эта система применима для крупных предприятий.

При смешанной системе ремонтно-механический цех выполняет средний и капитальный ремонт оборудования, а цеховые ремонтные службы осуществляют малые ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание.

Все виды ремонтов: малый, средний и капитальный – проводятся в определенной последовательности. Периодичность в проведении ремонтов устанавливается на основе распределения всех групп деталей оборудования на группы в зависимости от сроков службы.

Система организации ремонта предусматривает следующие основные нормативы:

1. структура ремонтного цикла;

2. ремонтный цикл;

3. межремонтный период;

4. межсмотровой период;

5. категория ремонтной сложности;

6. нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Структура ремонтного цикла – это порядок чередования различных видов ремонтов, осмотров. Отрезок времени между вводом оборудования в эксплуатацию и капитальным ремонтом или между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным циклом, а период между двумя очередными ремонтами - межремонтным периодом. Продолжительность межремонтных периодов, ремонтных циклов зависит от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Так в легких условиях малый ремонт осуществляется через 6 месяцев, а средний – через 12, в средних условиях – через 4 и 8 месяцев соответственно.

В каждом ремонтном цикле есть один капитальный и два средних ремонта. Число малых ремонтов определяется из длительности ремонтного цикла. Например, ремонтный цикл составляет 4,5 года, межремонтный период – 6 месяцев, тогда структура ремонтного цикла будет выглядеть следующим образом: