Описание работы системы смазывания

Масло, собирающееся в фундаментной раме дизеля, отсасывается через приемную трубу шестеренным насосом, проходит через диспергатор и направляется через двухсекционный сетчатый фильтр грубой очистки в масло сборник. Питательный насос забирает масло из маслосборника и подает через сдвоенный фильтр грубой очистки в масляные холодильники с терморегулятором, а потом в дизель для смазки деталей. При этом часть масла проходит через центрифугу и возвращается в маслосборник. Масло поступает к рамовым подшипникам коленчатого вала, а затем по сверлениям в вале и шатунных шейках на смазку шатунных подшипников и поршневых пальцев. По другим трубопроводам масло поступает на смазку втулок цилиндров, подшипников распределительного вала, приводов клапанов, шестерен приводов распределительного вала, привода регулятора скорости и подшипников турбокомпрессора. Сток масла из всех узлов происходит в фундаментную раму дизеля. Температура масла регулируется путем перепуска терморегулятором необходимого его количества в дизель помимо холодильника. Для прокачивания системы маслом предусмотрены прокачивающие насосы с электроприводом на нагнетательный и откачивающий линиях, присоединенных к трубопроводам через невозвратные клапаны и параллельно к насосам дизеля. Эти масляные насосы являются и резервными. Постоянное давление в головной магистрали дизеля поддерживается перепускными клапанами, установленными на ее конце.

Техническая эксплуатация и диагностика двигателя Двигатель как объект диагностирования

В период эксплуатации диагностирование позволяет осуществить проверку правильности функционирования и поиск неисправности, при проведении технического обслуживания – проверку работоспособности и поиск неисправностей, при ремонте всех неисправностей и заключительную проверку неисправности и, на конец, при хранении или после транспортирования двигателя – проверку работоспособности и неисправности.

Формирование и разработка системы диагностирования двигателя предусматривает ряд последовательных этапов:

1. Сбор и изучение данных характерных дефектов (отказов) двигателя, его систем, механизмов, деталей.

2. Исследование (анализ) физических процессов, проходящих в объектах диагностирования, для выявления механизмов возникновения и признаков проявления дефектов.

3. Выделение объектов диагностирования (системы, механизма, агрегата), проводимое с использованием различных методов анализа, с учетом экономических факторов, технических возможностей текущего контроля. В результате анализа формируется некоторое множество объектов, диагностирования, которых явление необходимых к оправданным в экономическом, техническом отношении.

4. Разработка модели диагностирования, в соответствии с которой выбирают метод диагностирования и разрабатывают алгоритм диагностирования.

5. Выбор разработки и средств диагностирования (включая место и характер сопряжения объекта и средств диагностирования).

6. Разработка конструктивных требований к объектам диагностирования и разработка соответствующей технической документации.

7. Испытания системы диагностирования и разработка документации на эксплуатацию систем диагностирования.

Перед разработчиком двигателя стоит сложная и трудоемкая задача по созданию эффективной системы диагностирования. Решение этой задачи упрощается по мере накопления опыта и развития технологической диагностики.

В качестве объекта диагностирования используют двигатель в целом и его составные части: ЦПГ, КШМ, системы дизеля.

Возможные неисправности приведены ниже.