Твёрдости

Характеристика установочных положений (см. рис. 6.3) следующая:

I-неправильная установкадеталей; испытуемая поверхность не является перпендикулярной к прилагаемой силе;

II- правильная установка; для центрирования применены профильный и опорный столики;

III-неправильная установка; образец неустойчив;

IV – правильная установка; для центрирования применены профильный и опорный столики;

V-неправильная установка; образец может деформироваться;

VI - правильная установка; образец установлен на опорном столике с наклонной опорной поверхностью.

При установке образца необходимо проверить поверхность опорного столика: она должна быть чистой, гладкой и без изъянов (выбоины, царапины). Если на столике имеются следы от предыдущих испытаний, то он должен быть перешлифован или заменён новым.

Нельзя допускать применение прокладок между образцом и опорным столиком. Перед установкой цилиндрических образцов следует убедиться, что конец наконечника совпадает с центром столика. Для этого столик с изделием нужно повернуть на некоторый угол в одну и другую стороны и испытывать изделия в одном и том же положении столика, где совпадение центра наконечника с центром опорного столика максимально. Во избежание порчи алмаза в таких случаях рекомендуется применять наконечник с шариком. В случае если эксцентриситет положений наконечника и столика устойчиво наблюдается некоторое время, необходимо произвести регулировку подъёмного винта четырьмя винтами, находящимися в станине прибора.

6.5. Устройство и принцип действия прибора тк-2м

Схема устройства прибора ТК-2М приведена на рис. 6.4.

От предшествующих моделей данный прибор отличается наличием электромеханического привода и установкой измерительного индикатора на верхней крышке на расстоянии 150 мм от оси шпинделя и 250-300 мм от глаз наблюдателя. Размеры головки прибора позволяют проводить определение твёрдости внутренних поверхностей изделий при величине диаметра их отверстий больше 160 мм.

Стабильность показаний прибора повышена за счёт применения подвески 2 у верхнего шпинделя, что устраняет зазор и погрешности, возникающие за счёт трения скольжения в направляющей в прежних моделях прибора. Контакт рейки индикатора с рычагом осуществлён качающейся иглой 1.

Все механизмы прибора расположены в литом корпусе и тем самым защищены от пыли и случайных повреждений.

Для ускорения процесса испытания наконечник прибора расположен в чехле 3, как и в приборе ТШ–2 при определении твёрдости по Бринеллю. Алмазный наконечник подпружинен в шпинделе стальным шариком.

Электромеханический привод работает от однофазного электродвигателя 6

Рис. 6.4. Схема устройства прибора ТК-2М

переменного тока. Через две последовательно соединённые червячные передачи вращение передаётся валу с установленными на нём двумя рабочими кулачками 7 (обозначены "Н" - для нормальной и "У" - для ускоренной работы).

Работа механизма нагружения управляется штоком 9, перемещение которого определяется профилем рабочих кулачков. При работе с кулачком "Н" продолжительность испытания составляет 4 с, а с кулачком "У" - 2 с. Для переключения кулачков служит рукоятка 8. При работе по ускоренному циклу момент окончания испытания определяют по остановке стрелки индикатора.

Электродвигатель привода включается тумблером и при серийных испытаниях работает непрерывно. При каждом испытании этот привод, осуществляющий полный цикл приложения, выдержки и снятия нагрузки, приводят в действие лёгким нажатием на вынесенную вперёд пусковую педаль 5. Для совмещения стрелки индикатора с нулевой отметкой пользуются рифлёным кольцом 4.

Практика работы с прибором ТК-2М показала, что во всех случаях, когда нет

необходимости получать результаты с повышенной точностью, можно рекомендовать работу по ускоренному циклу.

Габаритные размеры прибора ТК-2М: высота - 720 мм, длина - 470 мм, ширина - 210 мм; масса - 70 кг. Расстояние от центра отпечатка до станины - 130 мм; наибольшая высота испытуемого изделия - 200 мм.

Правильность настройки измерительной системы прибора при использовании алмазного наконечника проверяют путём сравнения показаний с контрольным наконечником на контрольном приборе при помощи комплекта из четырёх образцовых мер твёрдости МТР. Для проверки в пределах одного и того же выбранного участка рабочей поверхности образцовой меры наносят пять отпечатков контрольным наконечником и пять отпечатков проверяемым наконечником. Отклонения средних значений полученных чисел твёрдости не должны превышать 0,5 единицы HR, которой маркирована образцовая мера. Вариации чисел твёрдости на выбранном участке поверхности допускаются в пределах 0,5 единицыHR.

Применяемые для определения твёрдости по Роквеллу шарики должны иметь твёрдость не менее HV850 и диаметр 1,588±0,001 мм. Размеры шарика проверяются на вертикальном оптиметре или на миниметре относительным методом.

Шероховатость поверхности шариков должна быть не грубее 12-го класса чистоты по ГОСТ 2789-73.

При проверке точности приложения нагрузок образцовым переносным динамометром погрешности не должны превышать ± 2% для предварительной и ± 0,5% для основной нагрузок.

Для проверки точности показаний прибора в процессе испытаний применяют комплект из пяти образцовых мер (плиток) МТР. При поверке прибора после ремонта или по истечении срока освидетельствования на каждой мере наносят пять отпечатков на различных участках рабочей поверхности и определяют для них среднее арифметическое число твёрдости. Отклонения этого среднего значения от средней твёрдости образцовой меры не должны превышать следующие значения:

для образцовой меры с твёрдостью HRA ≈ 75 -±1,25 ед.;

для образцовой меры с твёрдостью HRC≈ 65 -±1,00 ед.;

для образцовой меры с твёрдостью HRC≈ 45 -±1,50 ед.;

для мер с твёрдостью HRC≈ 25 иHRB≈ 90 -±2,00 ед.

Расстояние центра отпечатка от края образца или от центра другого отпечатка при проверке по шкалам А и С должно составлять не менее 2,5 мм; при проверке по шкале В - не менее 4 мм.

При использовании прибора для контроля твёрдости деталей в массовом про-

изводстве или перед испытаниями партий образцов для определения других механических характеристик (прочность, ударная вязкость, усталость и др.) в целях экономии мер твёрдости и снижения износа алмаза допускается производить только два отпечаткана контрольной плитке, наиболее близкой по значению твёрдости к исследуемому металлу.