Краткая характеристика заготовительных
Цехов и цехов основного производства
З а о н к м з
Мартеновский цех.
Мартеновский цех предназначен для обеспечения завода металлом собственного производства выплавляемый металл в мартеновских и электроплавильных печах разливается в слитки, а частично жидкий металл из мартеновского цеха передается в фасонно-литейный для производства стальных отливок, частично, в кузнечно-прессовые цеха №1 и № 2 для для производства поковок.
Цех состоит из трех пролетов:
1-й пролет – шихтовый. Предназначен для обеспечения шихтовыми материалами. Через пролет проходит два ж/д пути, по которым подается в вагонах лом углеродистой и легированной стали, стружка, ферросплавы и другие материалы. Этот пролет оборудован закромами. Загрузка и выгрузка шихты производится магнит но – грейферными кранами (грузоподъемностью 5-12 тонн). В южной части пролета изготовлена специальная печь для сушки известняка.
2-й пролет – печной. На нем имеются мартеновские печи: печи № 1 и № 2 (основные, емкостью 50 тонн).
Эти печи работают на мазуте и газе емкостью 5 тонн. Также есть две электродуговые печи, которые оборудованы пультом. Здесь сосредоточена система автоматики для управления печами. Для загрузки печей они наклоняются в сторону шихтового прохода на 15*, для выпуска металла – в сторону разливочного пролета на 45*. Залив печи производится мульдо – завалочным краном. В южной части пролета расположены двухкамерная проколочная печь, для прокаливания известняка и ферросплавов, а также агрегат для не печной обработки жидкого металла путем введения порошковой проволоки.
3-й пролет – разливочный. Включает 3 сталеразливочных канала ( один глубокий, для разливки больших слитков, два – мелкие).
В северной части пролета - три вакуумные камеры для обработки слитков от 15 до 170 тонн. К цеху также относится участок малых электропечей. Для обеспечения бесперебойной работы цеха имеется 8 100 тонных ковшей, 8 35 тонных и 7 25 тонных. В северной части пролета имеется крытая эстакада, примыкающая к разливочному пролету. Мартеновский цех получает чугун с Макеевского, Краматорского и других металлургических заводов. Цех кооперируется с РЛЦ – 1 (жидкую сталь) и КПЦ –1.2 (слитки).
Прогрессивные технологические
процессы, применяемые в цехе.
Науглероживание металла угольной пылью в печь, что позволяет экономить жидкий чугун.
Вакуумирование стали, получение стали лучшего качества.
Разливка стали на 3 ковша. Позволяет увеличивать тоннаж плавок.
Выплавка стали на жидкой заготовке, что позволяет получить более качественные стали.
Применение электронных весов для взвешивания шихты, для получения стали с более точным химическим составом.
Штат цеха и его технические службы
В цехе работает около 700 человек, в том числе: основных рабочих- 320 человек, вспомогательных – 308, ИТР – 70 человек. В цехе имеются следующие службы:
БТР – технологическое бюро, назначение которого разрабатывать и корректировать технологические процессы выплавки и разливки стали.
ПГБ – плановое бюро, занимается суточным планированием работ в цехе.
ПЭБ, ОТК – руководит работой начальник цеха. У начальника цеха три заместителя: по производству, по оборудованию, по подготовке производства.
Схема мартеновской печи
Мартеновская печь – это пламенная отражательная регенеративная печь. Она имеет рабочее плавильное пространство, ограниченное снизу подиной – 12, сверху подом –11, а с боков передней – 5, задней – 10 стенками.
Подина имеет форму ванны с откосами по направлению к стенкам печи. Футеровка печи может быть основной и кислой. В передней стенке печи находятся загрузочные окна – 4 для подачи шихтовых материалов в печь. В задней стенке печи расположено сталевыпускное отверстие – 9 для выпуска готовой стали.
Размеры плавильного пространства зависят от емкости печи (20 – 900тон). Важной характеристикой рабочего пространства является площадь пода печи, которую условно подсчитывают на уровне порогов загрузочных окон. С обоих торцов плавильного пространства расположены головки печи –1.
Головки печи служат для смешивания топлива с воздухом и подачи этой смеси в плавильное пространство. В качестве топлива – природный газ или мазут.
Для подогрева воздуха при работе на газообразном топливе печь имеет два регенератора –1; Регенератор представляет собой камеру, в которой размещена насадка – огнеупорный кирпич, выложенный в клетку. Температура исходящих из печи газов 1500-1000оС. Попадая в регенераторы, они нагревают насадку до 1250 –1280, а охлажденные до 500 – 600 С газы уходят через дымовую трубку. Затем через один из регенераторов, например правый, в печь подается воздух, который, проходя через насадку, нагревается до 1100 – 1200оС. Нагретый воздух поступает в головку печи, где смешивается с топливом; на выходе из головки образуется факел – 7, направленный на шихту – 6. Отходящие газы проходят через противоположную головку, очистные устройства для отделения мелких частиц шлака и пыли, уносимых из печи потоком газов, и направляются во второй (левый) регенератор, нагревая его насадку. Охлажденные газы попадают через дымовую трубу – 8 высотой до 120 м. После охлаждения насадки правого регенератора до определенной температуры происходит автоматическое переключение клапанов, а поток газов в печи меняет направление: через нагретый левый регенератор и головку в печь поступает воздух, а правый нагревается теплотой отходящих газов. Температура факела пламени достигает 1750 – 1800 С. Факел имеет окислительный характер, что создает условия для окисления примесей шихты на протяжении всей плавки.
