Вопрос 1. Современные технологии увеличения сроков хранения полуфабрикатов

КукинЧил (Cook&Chill) - блюдо, процесс приготовления которого прерывается на готовности в 80%, помещают в специальную камеру интенсивного охлаждения и охлаждают до температуры не ниже +3С. После получения заказа от посетителя необходимо регенерировать (доготовить) блюдо в специальном режиме пароконвектомата. Между первой и второй стадиями процесса приготовления полуфабрикат может храниться до 5 суток.

КукинФриз (Cook&Freez) - это близкий по технологии к КукэнЧил процесс, но при условии использования шоковой заморозки вместо охлаждения.

КапКолд (CapCold) - приготовление пищи в больших объемах с последующим быстрым охлаждением и длительным хранением в условиях низкого температурного режима в термопакетах. В дальнейшем предусматривается регенерация и подача блюд к столу.

Су Вид (Sous Vide) - это техника приготовления пищи с тщательным контролем за температурным режимом. Этот метод называют также "низкотемпературной готовкой". Еда готовится при температуре от 47 до 70-80С в течение продолжительного времени - от 40-60 минут для овощей и рыбы до 24-48 часов для некоторых видов мяса.

При непредсказуемом спросе посетителей на предприятии полного цикла или в процессе транспортировки продукции до доготовочных предприятий остро встаёт вопрос улучшенного качества упаковки и увеличение сроков хранения полуфабрикатов и готовых блюд. Да и в конкурентной борьбе преимущество производства с применением передовых технологий обработки продуктов на высокопроизводительном оборудовании, при строгом санитарном контроле за качеством выпускаемой продукции выиграет по экономическим показателям.

Для производства полностью готовых блюд и полуфабрикатов разной степени готовности существует несколько основных современных технологий:

• Cook&Chill (кукэнчил) готовим и охлаждаем;

• Cook&Freez (кукэнфриз) готовим и замораживаем;

• CapCold (капколд) пакетируем охлажденное;

• Sous Vide (сувид) приготовление в вакууме.

Необходимость использования технологий шокового охлаждения или замораживания возникает у предприятий, производящих полуфабрикаты - мини-фабрик, сетей фастфуда, кейтринговых производств, а также кухонь гостиниц, санаториев и крупных ресторанов.

Основным преимуществом этих технологий являются широкие, ранее недостижимые, функциональные возможности пароконвектоматов последнего поколения и значительное увеличение сроков хранения готовых блюд и полуфабрикатов при стандартных температурах хранения. В индустриально развитых странах эта технология организации массового питания применяется давно и успешно, а яркие рекламные буклеты производителей оборудования рисуют радужную картину виртуальной кухни будущего.

Используемые в общественном питании шкафы интенсивного охлаждения (заморозки) отличаются от обыкновенных повышенной холодопроизводительностью и наличием системы эффективной принудительной вентиляции. Благодаря такой конструкции продукты, размещенные на полках, быстро охлаждаются в потоке холодного воздуха. Температура хранения охлажденных блюд задана в интервале 0...+6°С, срок хранения составляет от 2 до 6 суток и определялся экспериментально на основании физико–химических, микробиологических исследований и органолептической оценки. Если продукция изготавливается в централизованной фабрике-кухне, то продолжительность транспортировки до раздаточных не должна превышать 2 часов в автотранспорте с изотермическим кузовом.

Разогревается продукция непосредственно перед употреблением до достижения температуры в толще изделия +85°С, что обеспечивает ее санитарно–эпидемиологическую безопасность. Повторное охлаждение не допускается.

Для еще большего увеличения сроков хранения готовых блюд применяется интенсивная заморозка. Сам термин подчеркивает кратковременность процесса замораживания, в частности быстрое прохождение зоны максимальной кристаллизации влаги в интервале –1...–5°С, о котором речь пойдет ниже.

Шкафы интенсивной заморозки как раз и позволяют правильно осуществить этот процесс при температуре в рабочей камере –30...–35°С в течение нескольких часов, но время достижения температуры внутри продукта –18°C не должно превышать 240 минут. Продолжительность хранения составляет от 2 месяцев (для мясных полуфабрикатов) до 12 месяцев (для салатов и десертных полуфабрикатов). При разморозке и доведения до готовности применяются различные температурные режимы, имеющие общую часть в том, что блюда разогреваются до температуры +80...+85°С в толще продукта непосредственно перед раздачей и не допускается их повторное разогревание.

При использовании режима интенсивного охлаждения до температуры +6...+10°С необходимо быстро пройти так называемый температурный диапазон риска активного размножения микроорганизмов (+10...+65°С). Только используя высокопроизводительные шкафы с мощным холодильным агрегатом, можно в соответствии с требованиями действующих ТУ быстро (за 120 минут) охладить горячий продукт, прошедший термообработку в пароконвектомате (с температурой в сердцевине +75...+80°С), и тем самым добиться увеличения сроков хранения при недостижимом ранее уровне санитарно–гигиенической защищенности.

Технологические преимущества технологий Cook&Chill и Соok&Freez:

- высокий уровень санитарно–гигиенической защищенности продуктов;

- экономия производственных площадей: один пароконвектомат займет не больше 1 кв.м кухонной площади, котел всего 2 кв.м, а шкаф шокового охлаждения — от 1 до 2 кв.м в зависимости от модели;

- сокращение потерь сырья при кулинарной обработке на 12—15 процентов;

- повышение производительности труда за счет возможности планировать изготовление полуфабрикатов;

- уменьшение численности персонала и экономия фонда оплаты труда;

-сокращение затрат на покупку продуктов за счет централизованного завоза сырья;

- исключение ошибок из-за «человеческого фактора» за счет использования автоматических программ приготовления и охлаждения.

Новая концепция организации производства на отдельном предприятии, благодаря включению в технологическую цепочку программируемых пароконвектоматов и шкафов интенсивного охлаждения, значительно сокращает площадь производственных помещений, расходные статьи на зарплату персонала, снимает с поварской бригады груз психологической и материальной ответственности за соблюдение параметров приготовления различных блюд, облегчает чистку оборудования и уборку производственных помещений. Шеф–повар уже не будет контролировать приготовление различных заказанных блюд, а получит возможность планомерно накапливать «банк» охлажденных или замороженных полуфабрикатов, выбирая для этого удобное время, необходимое количество помощников, оптимально рассчитывая загрузку технологического оборудования. С позиции менеджмента — это самый быстрый и надежный путь к интенсификации производства без глобальных структурных изменений, дорогостоящих инвестиций, причем с персоналом той же численности и квалификации.

Ниже представлен примерный вариант размещения по новой схеме комплекта технологического оборудования для производства.

1. Пароконвектомат

2. Подставка - подогреваемый шкаф

3. Шкаф интенсивного охлаждения

4. Холодильный шкаф

5. Рабочий стол

6. Вакуумный упаковщик

7. Фритюрница

8. 2–х конфорочная плита

Таким образом, на площади всего 20 кв. м обеспечивается выпуск широкого ассортимента производительностью до 250 блюд в час.

Новая схема выглядит примерно следующим образом. Партия продуктов 12–15 кг в удобное для поваров время закладывается в пароконвектомат (1), где проходит термообработку по заданной программе, состоящей из нескольких циклов. Одна часть готовой продукции перекладывается в шкаф с подогревом для кратковременного хранения, другая часть перекладывается в шкаф интенсивного охлаждения (3), где ее температура резко понижается. Охлажденные заготовки хранятся в обыкновенном холодильнике несколько суток, дожидаясь заказа из зала. Для подачи клиенту порция в течение 4–6 минут проходит повторный разогрев в пароконвектомате, работающем в режиме «восстановление» (+125°С, влажность 85–90%). Часть быстро охлажденной продукции для лучшей сохранности можно поместить в герметичную вакуумную упаковку при помощи упаковщика (6). Аналогично можно заготовить впрок и другие блюда, гарниры из овощей, круп и даже соусы. Показанная на схеме фритюрница (7) используется для обжарки продуктов во фритюре, так как эта операция недоступна для пароконвектомата, а жареный картофель по–прежнему остается излюбленным гарниром. Плита (8) и рабочий стол (5) в данном случае необходимы как вспомогательное оборудование.

Понятие CapKold (Controlled Atmospheric Packaging Kept Cold) пришло в Россию из Соединенных Штатов Америки. Именно там после ряда научных разработок впервые удалось реализовать систему Cook&Chill в промышленных масштабах.

Суть метода заключается в применении особого профессионального оборудования, способного в процессе приготовления поддерживать параметры гигиеничности продукта на самом высоком уровне, охлаждать блюда и упаковывать их. При этом используется уникальная система варки на пару, а охлаждение происходит в барабанах с ледяной водой.

Подобная обработка продуктов позволяет увеличить сроки хранения продуктов вплоть до 45 суток. При этом абсолютно не требуется использования консервантов, а издержки удается сократить в несколько раз.

Производственный процесс CapKold можно условно разделить на несколько этапов.

Первичная стадия включает санитарную обработку продукта. Как известно, на поверхности продуктов может скапливаться огромное количество болезнетворных бактерий, опасных для здоровья человека. Именно поэтому важно максимально качественно совершить предварительную санитарную обработку, по возможности сведя контакт с руками к минимальному.

Следующая стадия приготовления включает тепловую обработку в пищеварочном котле с паровой рубашкой (для жидких продуктов). Котел оборудован агитатором – перемешивающим устройством, обеспечивающим аккуратное перемешивание продукта.

После этого наступает этап дозирования и упаковки, где горячее блюдо фасуется по полимерным пакетам – происходит герметичное упаковывание продукта.

На последующем этапе пакеты поступают в чиллеры, где в ледяной воде происходит быстрое охлаждение продукта до +4 градусов С. После охлаждения готовые продукты поступают в оборудование для хранения, где при температуре около 3 градусов С пакеты могут храниться в течение 40-45 дней безо всякого ущерба для внешнего вида и питательных свойств.

Система предоставляет широкие возможности для последующей регенерации блюд. Вполне удобно просто разогреть пакет с продукцией в кипящей воде.

Таким образом, технология CapKold имеет огромные преимущества: позволяя максимально сохранить полезные характеристики, аромат и натуральные соки продуктов, система обеспечивает длительное хранение. По сравнению с традиционным способом приготовления блюд, стоимость издержек сокращается в 2 раза. CapKold позволяет снизить расходы на электроэнергию в 4 раза, а также уменьшает количество персонала, вовлеченного в работу, в 5-6 раз.

Технология успешно применяется как на крупных комбинатах питания, так и на предприятиях небольших производственных мощностей. В Европе технология признана одной из наиболее безопасных систем питания. Но есть несколько причин, по которым она пока не имеет применения в России. Во-первых, эта достаточно затратная в использовании технология и во-вторых, она не очень популярна. Дело в том, что у нас сложные в приготовлении блюда, а технология предполагает, например, протертые супы - пюре. К тому же, данная технология пока не имеет стандартов в России, тем не менее, внедрение технологии CapCold в России находится в стадии обсуждения.

Технология Sous Vide французского происхождения и буквально переводится как "в вакууме". Впервые Су Вид стал применяться в 70-е годы прошлого века во Франции для приготовления блюд "высокой кухни". Доподлинно известно, что шеф-повар Георг Пралус пытался таким образом приготовить идеальное фуа-гра - гусиную печень, а изобрел метод, совершивший настоящую революцию в кулинарном мире.

С 60-х годов технология "запаивания" в пластик широко применяется сначала в Америке и во Франции, а потом и по всему миру, для длительного хранения еды. В этом смысле Георга Пралуса нельзя окрестить изобретателем вакуумной технологии, но именно он адаптировал ее для приготовления еды.

Продукт запаивается в вакуумный пакет из пищевого пластика, из которого удаляется весь воздух - этому шагу Су Вид и обязан своим названием. Для этой операции используется вакуумная машина. Затем упаковка с продуктом помещается в водяную ванну, нагретую до необходимой температуры, поддерживаемой на этом уровне до готовности блюда. Отсутствие воздушной прослойки между продуктом и упаковкой позволяет добиться эффекта, при котором температура воды и содержимого пластиковой упаковки выравниваются. Это и есть один из основных секретов Sous Vide. Благодаря этому блюдо невозможно перегреть и испортить. Если поместить продукт в пластиковый контейнер, из которого не будет откачан воздух, то технология не сработает. Не все продукты нуждаются в вакуумной упаковке. Яйца уже снабжены таковой от природы - скорлупа практически не пропускает воздух, за исключением микроскопических пор.

В нужный момент порцию освобождают от термостойкого пакета и в течении 3-15 мин доводят до готовности.

Для этой технологии почти обязательным условиям является герметичная пластиковая упаковка продукта. Поэтому с помощью Sous Vide чаще готовят продукты, легко поддающиеся упаковыванию - мясо, рыбу, птицу, овощи или фрукты. Можно также встретить множество рецептов соусов и подлив. Сроки хранения продуктов в герметизированных полимерных пакетах согласно ТУ 28–7–82 больше, чем сроки хранения в функциональных емкостях, и достигают 6 суток для холодных закусок, мясных, овощных блюд и гарниров. При этом полимерные пленки термостойки, обладают достаточной механической прочностью, непроницаемы для жидкостей и газов, устойчивы к действию жиров и кислот, надежно защищают от микробиологического обсеменения. Если использовать упаковку под вакуумом, то отсутствие кислорода затормозит прогоркание жиров и другие нежелательные окислительные реакции, приводящие к ухудшению органолептических показателей.

Преимущества Sous-Vide:

- сохраняется натуральный вкус;

- сохраняется свежесть, цвет и внешний вид вплоть до подачи на стол;

- концентрация натуральных ароматов;

- гарантированное высокое содержание питательных веществ;

- отсутствие высыхания и, соответственно, минимальные потери массы продукта при приготовлении;

- более продолжительный срок хранения;

- сокращение расходов, благодаря минимальным потерям при готовке и хранении продуктов.