4.Организация временной задержки.

Для задач автоматизации технологических процессов, требующих значительных временных задержек, обычно используют специальную подпрограмму временной задержки, основанную на организации циклического участка программы, число повторений которого, а следовательно, и время определяется константой вводимым в программу оператором.

Алгоритм организации задержки и программа одного из вариантов, позволяющая при введении константы от 1 до FFFF получить задержки от 63,5 Мкс до 0,786 с, приведены на Рис.8 и в следующей таблице.

В начале программы в стек загружается содержимое регистра флагов (PSW) регистров пар ВС и RL, которые будут использоваться в подпрограмме. Константа временной задержки может вносится непосредственно в регистры, но более удобно хранить её в ячейках памяти,

а первый адрес ячеек памяти загрузить в регистровую пару HL.

Время задержки может быть вычислено по количеству тактов выполнения всей подпрограммы. Так для приведенного примера можно записать:

ΔТ = 11 + 3 + 10 + 7 + 5 + 7 + С (5 + 3 + 4 + 10) +10 3 + 11 = 103 + С 24,

где: С – константа указывающая на количество циклов внутри подпрограммы. Если С = FFFF, то ΔТ = 1572840, при частоте работы МП, равной 2 МГц, имеем:

Программа 3

АДРЕС	МАШ.КОД	МЕТКА	МНЕМОКОД	ОПЕРАНД	КОМЕНТАРИИ	КОЛИЧЕСТВО ТАКТОВ
2300	F5	TIME	PUSH	PSW	Загрузка в стек содержимого регистров флага ВС и R загрузка в HL. Адреса временной задержки . Загрузка в регистры С и В содержимого из адресов2260 2261	11
2301	C5		PUSH	D		11
2302	E5		PUSH	H		11
2303	21		LX1	H, 2260		10
2304	60
2305	22
2306	46		MOV	C, M		7
2307	23		INX	H		5
2308	46		MOV	B, M		7
2309	0D		DCX	B	(ВС) – 1 (В1) - (А) Сравнение (В) и (С) Проверка по ненулю	3
230A	78		ORA	A, B		5
230B	B1		JNZ	C		4
230C	C2			M1		10
230D	09
230E	23
230F	E1		POP	H	Извлечение из стека содержимого HL DC и PSN Возврат	10
2310	C1		POP	B		10
2311	F1		POP	PSM		10
2312	C9		RET			11

5.Пример разработки программы управления электроавтоматикой станка с применением

контролера ЭК1 – 20.

Требуется составить программу управления технологическим процессом обработки детали на токарном станке.

5.1. Словесное описание технологического процесса.

Резец закреплённый в суппорте станка, перемещается слева на право,

при этом он последовательно проходит три конечных выключателя 1ПВ, 2ПВ, 3ПВ (Рис.9). Исходное состояние суппорта станка соответствует замкнутому состоянию выключателя 1ПВ. В противном случае система управления вместо сигнала «ГОТОВНОСТЬ К РАБОТЕ» выдает сигнал «АВАРИЯ» и работа автоматически блокируется.

Обработка детали начинается с момента нажатия кнопки «ПУСК» - и из исходного положения начинается ускоренное движение суппорта вперед (ВП) до срабатывания выключателя 2ПВ. С этого момента движение суппорта осуществляется с пониженной скоростью (рабочая подача – РП); происходит процесс обработки детали до момента достижения суппортом выключателя 3ПВ, в этом положении суппорт стоит в положении в течении заданного времени ΔТ, необходимой до полной остановки шпинделя.

По окончании выдержки времени ΔТ суппорт станка ускоренно движется в обратном направлении (НЭ) до исходного положения.

В зависимости состояния управляющего устройства в цикле обработки детали последовательно должна срабатывать индикация (кроме отмеченных выше состояний) следующего содержания: «Ускоренный подвод», «Рабочая подача», «Выстой в упоре», «Ускоренный отвод», «Конец цикла» (в течении времени ΔТ_кон).