Пути уменьшения погрешности базирования

Схема простановки размеров при назначении конструкторской базы в значительной степени предопределяет последовательность обработки и выбор установочных баз, тип режущего инструмента, конструкцию приспособлений и т. д.

При разработке техпроцесса выбирают исходные технологические и измерительные базы для каждой операции. Обработку деталей начинают с той поверхности, которая будет служить установочной базой для дальнейших операций.

На первой операции в качестве установочной базы обычно принимают необработанную поверхность (черновую базу).

Если все операции обработки выполнены при одной и той же установочной базе, то используется принцип постоянства баз. Он состоит в том, что для выполнения всех операций обработки деталей используют одну и ту же базу, при этом достигается наибольшая точность.

При выборе как установочных, так и измерительных баз руководствуются принципом совмещения баз: в качестве технологических баз использовать конструкторскую базу, или в качестве измерительной базы – установочную базу.

Погрешности базирования

Существенное влияние на отклонение номинальных от заданных размеров оказывают также базирование заготовки и способ ее закрепления. Погрешность базирования детали Δ_баз и погрешность закрепления Δ_закр – погрешность установки: Δ_уст= Δ_баз +Δ_закр≤ δ – допуск на размер.

Погрешность закрепления образуется при зажатии детали. Погрешность базирования возникает в результате базирования. Для приближенного определения погрешности базирования используют формулу: Δ_{баз(доп)}≤δ-Δ_закр, где δ – допуск на размер, Δ_закр - величина погрешности закрепления.

Способы установки детали

Существуют следующие способы:

• установка детали непосредственно на столе станка;

• установка детали на станке по разметке;

• установка детали в специальном приспособлении.

В крупносерийном и массовом производстве применение приспособлений обязательно.

29.10Технологические основы обеспечения качества изделий машиностроения Понятия о качестве промышленной продукции

Качество продукции – совокупность свойств продукции удовлетворяющих определенным потребностям. Оно определяется при рассмотрении технических, эксплуатационных, конструкторско-технологических параметров, норм надежности и долговечности, художественно-эстетических свойств и экономических показателей.

Свойства могут быть абсолютными, относительными или удельными.

Точность изделий и способы ее обеспечения в производстве

При конструировании и производстве необходимо на ряду с расчетами кинематики, на прочность, жесткость, производить расчеты на точность.

Точность – степень приближения истинного значения рассматриваемого параметра, процесса, предмета, к его теоретическому номинальному значению. Точность является основной характеристикой деталей машин или приборов. Абсолютно точно изготовить деталь невозможно.

Точность детали полеченная в результате обработки зависти от многих факторов и определяется:

• отклонениями действительных размеров детали от номинальных;

• отклонениями от геометрической формы детали и ее отдельных элементов;

• отклонениями поверхностей и осей от точного взаимного расположения.

Степень точности определяется стандартом и установлено 19 квалитетов точности.

Трудоемкость обработки деталей и себестоимость деталей в значительной мере зависят от точности и с повышением точности увеличиваются.

В массовом и крупносерийном производствах при изготовлении взаимозаменяемых деталей требуемая точность обработки обеспечивается настройкой станков. В мелкосерийном и единичном производстве применением дополнительных отделочных операций и путем использования рабочих высокой квалификации.

Т. к. точность обработки в производственных условиях зависит от многих факторов, обработку на станках ведут не с достижимой, а с так называемой средней экономической точностью. Под ней понимается точность определенного метода механической обработки, которая достигается в нормальных производственных условиях с меньшими затратами времени и средств, чем при других методах обработки.

Под достижимой точностью принимают точность, которую можно достичь при обработке в наиболее благоприятных условиях, необычных для данного производства, высококвалифицированными рабочими при значительном увеличении затрат времени не считая себестоимостью обработки.

На точность обработки на металлорежущих станках влияют следующие основные факторы:

• неточность станков;

• степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструментов и его износ во время работы;

• погрешность приспособлений, которая возникает в результате неточности их изготовления и износа при эксплуатации;

• погрешности установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении (погрешность базирования + погрешность закрепления).

При совмещении установочной и измерительной баз погрешность базирования равна 0, поэтому следует, если возможно, принимать в качестве установочной базы поверхность, которая является в то же время измерительной базой, т. е. ту поверхность от которой должен быть выдержан заданный размер.

По схеме установки на плоскую поверхность А-А погрешность базирования по отношению к размеру L равна 0, т к базы измерительная и установочная (А-А) совмещены, а погрешность по отношению к размеру К имеет место, т к установочная (А-А) и измерительная (В-В) базы не совмещены. Погрешность базирования в этом случае равна допуску на размер δ.

• деформация деталей станка и инструмента во время обработки под влиянием недостаточной жесткости их и упругости всей системы;

• тепловые деформации деталей станка и режущего инструмента и деформация, возникающая под влиянием внутренних напряжений в материале деталей;

• неудовлетворительное качество поверхности детали после обработки;

• ошибки вследствие неточности измерительного инструмента и ошибки исполнителя работы.