29. Аглопорит (сырье, технология получения, свойства и назначение).

Аглопорит - легкий заполнитель бетона (аглопоритобетона)в виде щебня или гравия, получаемый путем термической обработки шихты из глинистых невспучивающихся пород с отходами обогащения и сжигания углей. Шихта должна содержать 4-10% условного топлива и обладать необходимой газопроницаемостью. Получают аглопорит в виде щебня, гравия или песка. Используется аглопорит при изготовлении несущих и ограждающих конструкций из легкого бетона (аглопоритобетона), а также для теплоизоляционных засыпок. Коэффициент теплопроводности аглопорита 0,1-0,22 ккал/(м∙ч∙°С) [0,12-0,26 Вт/(м∙К)]. Сырье, из которого изготовляют аглопорит, делится на три группы. Первая состоит из сухих плотных зернистых материалов- это топливные шлаки, сланцы, шахтные породы и сланцевые глины; вторая - рыхлые горные породы, это. глинистые породы угледобычи, глины, супеси и суглинки и третья -сухие пылевидные материалы, к ним относятся золы пылевидного сжигания топлива. Используемое для получения аглопорита сырье сначала дробят до величины зерна, не превышающего 5 мм, и смешивают с твердым топливом зернистостью не более 3 мм. Количество последнего не превышает 10% от всей массы. Иногда шихту увлажняют до 14-16%. Если основное сырье содержит в своем составе достаточное количество топлива, то его дополнительно не вводят. Полученную таким образом шихту гранулируют в грануляторах различного вида (барабанных, тарельчатых, роторных и т. д.) и окатывают в гранулы правильной формы. При использовании золы в качестве исходного сырья для повышения прочности гранул в шихту вводят связующие добавки в виде глиняного шлама или сульфитно-спиртовой барды. Максимальный размер гранул не должен превышать 12 мм. Готовые гранулы спекают в агломерационных установках. Последние бывают двух видов - ленточного типа и в виде агломерационных чаш. Производство аглопорита заключается в том, что через слой зажженной шихты просасывают газы сверху вниз. В слое шихты при этом последовательно происходит сушка и подогрев шихты до 1200 °С, контактное спекание и поризация исходного сырья, охлаждение спекшегося продукта. Пористая структура аглопорита при спекании сырья на решетках агломерационных машин образуется в результате выгорания топлива и прочих органических веществ, испарения влаги, контактного спекания отдельных зерен и частичного вспучивания вследствие давления газов в гранулах, находящихся в зонах, удаленных от очагов горения. Щебень аглопоритовый в зависимости от размеров зерен подразделяют на фракции 5—10, 10—20 и 20—40 мм. Щебень каждой фракции в зависимости от насыпной плотности, разделяют на марки 400—900 (кг/м3); в зависимости от прочности, определяемой сдавливанием в цилиндре (давление 0,3—1,6 МПа и выше) — на марки П25—П350. Выпускаемый промышленностью аглопоритовый щебень, как правило, имеет большую насыпную плотность в сравнении с керамзитом. Песок аглопоритовый в зависимости от размера зерен подразделяют на фракции: рядовой — с зернами любых размеров менее 5 мм; крупный — 1,25—5 мм; мелкий — менее 1,25 мм. По насыпной плотности различают марки песка 600—1100 кг/м3. Применение. Материал используется в качестве пористого заполнителя для легких бетонов (аглопоритбетон) при изготовлении несущих и ограждающих конструкций, при изготовлении теплоизоляционных засыпок.