Задание

1. Изучить микроструктуру цементованного слоя исследуемой стали.

2. Определить по изменению микроструктуры глубину цементованного слоя.

3. Зарисовать схему микроструктуры.

4. Определить твердость (НRС) цементованного слоя и сердцевины образца после цементации и термической обработки.

5. Сделать вывод о влиянии цементации на микроструктуру и твердость стали.

6. Оформить отчет об исследовании в соответствии с п.п. 1-5.

Контрольные вопросы

1. Что такое ХТО?

2. Для чего проводят цементацию?

3. Какие стали подвергают цементации?

4. Используя диаграмму состояния "железо-углерод", опишите структуру поверхностного слоя дозвтектоидной стали после цементации.

5. Какие режимы термической обработки применяют после це­ментации стали?

6. Почему окончательной термической обработкой цементован­ной стали служит низкий отпуск?

7. Опишите структуру поверхностного слоя дозвтектоидной стали после цементации, закалки и отпуска.

Лабораторная работа 20

Исследование влияния режимов старения

НА ТВЕРДОСТЬ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

Цель работы

1. Ознакомиться с режимами термической обработки цветных сплавов на примере дюралюминия.

2. Определить режимы закалки и искусственного старения дуралюмина, отвечающие максимальной твердости сплава.

Приборы, материалы и инструмент

1. Муфельная печь, клещи

2. Закалочный бак с водой,

3. Твердомер Бринелля.

4. Лупа для измерения отпечатка.

5. Образцы алюминиевого сплава,

6. Штангенциркуль, шлифовальная шкурка.

Краткие теоретические сведения

Все алюминиевые сплавы, в зависимости от технологии изготов­ления из них полуфабрикатов и деталей, делятся на деформируемые и ли­тейные.

Из деформируемых сплавов путем горячей или холодной обра­ботки давлением изготавливают различные профили, листы, прутки, трубы, плиты, проволоку, а также полуфабрикаты для различных де­талей машин.

В зависимости от способа повышения механических свойств, деформируемые алюминиевые сплавы подразделяются на сплавы, не уп­рочняемые термической обработкой, и сплавы, упрочняемые терми­ческой обработкой.

К деформируемым, термически упрочняемым алюминиевым сплавам относятся, например, дуралюмины (Д1, Д16 и т.д.), ковочные (АК4, АК6 и т.д.) и другие сплавы. Термическая обработка таких сплавов заключается в закалке и последующем старении.

Для обоснования выбора температуры закалки, а также для объяснения тех превращений, которые происходят в сплавах при термической обработке, воспользуемся диаграммой состояния А1-Сu, приведенной на рисунке 20.1.

Как видно из диаг­раммы, структура алюминиевого сплава в отож­женном состоянии при комнатной температуре состоит из твердого раствора меди в алюми­нии и избыточных частиц второй фазы θ (СuА1₂). За­калка сплава заключается в нагреве его до температур выше линии переменной растворимости аb (сольвуса), выдержке и быстром охлаждении до комнатной температуры.

После нагрева и выдержки при температурах выше линии аb вся избыточная интерметаллидная θ-фаза (СuА1₂) перейдет в твер­дый раствор; алюминий обогатится медью. Сплав становится одно­фазным. При быстром охлаждении интерметаллидная θ-фаза не успе­вает выделиться из твердого раствора, вследствие чего при комнатной температуре получается структура однородного пересыщенного твердого раствора меди в алюминии.

Рисунок 20.1 – Диаграмма состояния сплава А1-Сu

Недогрев ведет к тому, что вторичная θ-фаза не полностью переходит в твердый раствор, что ухудшает механические свойства. Перегрев дуралюминов опасен тем, что обусловливает интенсивный рост зерен твердого раствора, окисление границ зерен и расплав­ление легкоплавких эвтектических примесей. Пережог является не­исправимым браком термической обработки.

Нужно отметить, что в отличие от углеродистых сталей, закалка которых приводит к сильному упрочнению и резкому снижению пластичности и вязкости, при закалке алюминиевых сплавов наблю­дается незначительное повышение прочности при сохранении высокой пластичности, примерно равной пластичности отожженных сплавов. Полученный после закалки пересыщенный твердый раствор находится в неустойчивом (метастабильном) состоянии, так как облада­ет повышенной свободной энергией. Избыточная θ-фаза (СuА1₂) бу­дет выделяться из пересыщенного твердого раствора до тех пор, пока количество меди в твердом растворе не достигнет значения, соответствующего равновесной системе (0,2 % при комнаткой темпе­ратуре, точка b на рис. 20.1). Этот процесс называется старением. В процессе старения (дисперсионного твердения) прочность растет, а пластичность падает. Если выделение избыточной фазы происходит при комнатной температуре, то старение называют естественным, при повышенных температурах – искусственным.

Следует отметить, что твердость алюминиевых сплавов, например дуралюминов, при естествен­ном старении начинает заметно увеличиваться через 3-5 ч с моме­нта закалки. Этот период времени называется "инкубационным". В инкубационный период сплавы сохраняют высокую пластичность и хо­рошо обрабатываются давлением. Это свойство используют для про­ведения таких технологических операций, как клепка, правка и т.д.

Старение начинается с процесса диффузии атомов меди к плос­костям кристаллической решетки (100). В этих плоскостях концент­рация меди достигает 55,4 %. Зоны с повышенной концентрацией меди представляют собой пластинки или диски толщиной в 2-4 атомных слоя (5-10 А) и диаметром 20-50 атомных слоев (до 100 А). По имени ученых Гинье (Франция) и Престона (Англия), обнаружив­ших эти зоны рентгеноcтруктурным методом, эти зоны принято назы­вать зонами Гинье-Престона (зоны ГП).

Образование зон Гинье-Престона ведет к искажению кристалли­ческой решетки (атомный диаметр меди меньше, чем у алюминия), что, в свою очередь, сопровождается повышением твердости, проч­ности и снижением пластичности сплавов. С образованием зон Гинье-Престона естественное старение за­канчивается. Обычно сплавы приобретают максимальную прочность через 5-7 суток, которая остается в дальнейшем постоянной.

Дальнейшее развитие процесса распада пересыщенного твердого раствора осуществляется только при искусственном старении. Внут­ри зон Гинье-Престона происходит перестройка атомов и образуются новые промежуточная θ' (СuА1₂) и θ'' (СuА1₂)-фазы, имеющие силь­но искаженную, по сравнению с θ (СuА1₂)-фазой, кристаллическую решетку. Мелкодисперсные частички θ'' и θ'- фазы, частично когерентно или когерентно свя­занные с основным твердым раствором (рис. 20.2 а, б), упрочняют сплавы (рис. 20.3), создавая барьеры для движущихся дислокаций.

Рисунок 20.2 - Полностью когерентные (а), частично когерентные (б) и некогерентные (в) границы раздела между выделениями и матрицей

Увеличение продол­жительности искусствен­ного старения приводит к переходу θ' (СuА1₂)-фазы в ста­бильную θ (СuА1₂)-фазу, не имеющую когерентной связи с твердым раство­ром (рис. 20.2 в). Образование некоге­рентной θ-фазы и ее укрупнение приводят к уменьшению искажений от продолжительности старения кристаллической решетки твердого раствора и разупрочнению сплава (рис. 20.3).

Рисунок 20.3 – Схема зависимости твердости закаленного дуралюмина от времени старения при различных температурах старения (Т1<Т2<Т3)

Таким образом, последовательность структурных изменений при искусственном старении Сu-А1 сплавов можно представить в виде схемы:

ГП → θ''→ θ'→ θ (СuА1₂).

Эта схема справедлива и для других сплавов на основе цвет­ных металлов. Различие заключается в неодинаковом составе, фор­ме, строении зон, а также типе образующихся промежуточных фаз.

Как видно из рисунка 20.3, при искусственном старении дуралюмина (кривые Т₁,Т₂ и Т₃) твердость его сначала возрастает, достигает максимума и затем снижается. Старение до достижения максимума твердости (восходящая ветвь кривой) называется упрочняющим, пра­вее максимума (нисходящая ветвь) – разупрочняющим или перестариванием. С увеличением температуры старения максимум кривых старе­ния смещается влево. Это объясняется тем, что с повышением тем­пературы ускоряется процесс диффузии атомов меди и стадия перестаривания достигается раньше. Снижение максимума твердости при повышении температуры (рис. 20.3, кривая Т₃) связано с интен­сивным, практически одновременным протеканием всех структурных превращений при старении.