Молоты / глава 2-2

27

Рис. 2.5. Типовая конструкция станины штамповочного молота

Правая 11 и левая 6 стойки устанавливаются на шаботе 15, боковые приливы В которого фиксируют положение стоек по фронту. По­перечное сочленение стоек с шаботом производится в обхват при помощи переднего и заднего нижних приливов Б у стоек. К шаботу каждую стойку крепят двумя передними и двумя задними подпружиненными шпильками 14. Ось шпилек наклонена под углом 10—12° к вертикали. Назначение пружин двоякое: при отрыве стоек они выполняют роль амортизаторов, растягивая ударный импульс во времени и уменьшая тем самым воздействующее на шпильки усилие; при посадке горизонтальная составляющая силы сжатой пружины прижимает стойку к приливу шабота, фиксируя ее правильное положение.

Функции компенсаторов износа сопряженных вертикальных плоскостей стоек и шабота выполняют два продольных 13 и два поперечных 12 клина. Первые два забиваются с фронтальной стороны молота между передними приливами Б стоек и шаботом, а вторые — в зазор между боковыми поперечными плоскостями, приливов В и Б этих деталей. Уклон продольных клиньев — 1/16, поперечных — 1/24. Для надежности каждый из клиньев 12(13) контрится при помощи шпонки 16 с зубцами, установленной в пазу станины 11 (шабота 15).

Продольную фиксацию стоек обеспечивают подцилиндровой плитой 7, укладывая ее пазами на шпоночные выступы стоек. В зазоры пазов вставляют планки 9, а для вертикального соединения используют четыре пары подпружиненных болтов 8, стягивающих верхние приливы стоек, подцилиндровую плиту и плиту рабочего цилиндра. Важным преимуществом такого исполнения является смягчение ударов по корпусу рабочего цилиндра. Для поперечной фиксации предназначены шпонки 10.

Горизонтальное перемещение регулируемой направляющей планки 1 для уменьшения или увеличения зазора между нею и бабой осуществляется клином 2. Для подъема или опускания клина служат гайка 5 и болт 4, квадратная головка которого располагается в пазу клина. К стойке направляющая планка прижата подпружиненными шпильками 3. Точно такое же устройство направляющих применяется и в современных ковочных молотах.

Стойки штамповочных молотов изготовляют из стального литья 35Л. Отливку отжигают, а места контакта с шаботом и подцилиндровой плитой подвергают газопламенной поверхностной закалке. Благоприятное влияние на контактную прочность в указанных местах оказывает хорошая смазка, но особенно высокие результаты достигаются при установке прокладок, например, из прорезиненной транспортерной ленты. Прочность стойки обеспечивается приданием ей коробчатого или двутаврового сечения в горизонтальной плоскости и трапецеидального с ребрами жесткости — в вертикальной.

2.5. Шабот

Шабот — это массивный блок из одной детали при массе менее 100—120 т или из трех-четырех деталей при большей массе. Шаботы ковочных молотов отливают из чугуна СЧ 21. Для снижения стоимости крупных штамповочных молотов из стального литья изготовляют обычно только верхнюю часть составного шабота, остальные плиты отливают чугунными. Шаботы мелких и средних штамповочных молотов делают целиком из стального литья 25Л.

Конструкция шаботов ковочных молотов ступенчатая (см. рис. 2.1): сверху суженная в размер подбойковой плиты, что облегчает манипулирование инструментом при выполнении таких операций, как рубка, прошивка и т. п.; книзу — уширенная для уменьшения давления на подшаботную прокладку.

Шаботы штамповочных молотов делают прямыми (см. рис. 2.2) или в форме усеченной книзу пирамиды. В составных шаботах для центровки предусматриваются продольные пазы и шпоночные выступы. Соединяют отдельные части такого шабота шпильками, утопленными в его вертикальных пазах.

Конструкторы некоторых фирм рекомендуют устраивать посредине опорных плоскостей шабота для стоек полости с канализационным выходом на боковую поверхность. При отскоке стоек в зазор (область пониженного давления) устремляется воздух и сдувает окалину наружу через эти отверстия, что способствует уменьшению износа мест контакта.

Для транспортировки шабот снабжают несколькими парами расчалочных штырей, отлитых заодно с ним, или глухими цилиндрическими полостями, куда заводят монтажные приспособления.

2.6. Рабочий цилиндр с предохранительным устройством

Рабочий цилиндр — составная часть привода паровоздушного молота: в его цилиндрической полости осуществляется преобразование энергии пара и сжатого воздуха в кинетическую энергию движения поршня и всего узла падающих частей.

К узлу собственно рабочего цилиндра (рис. 2.6) относятся: его корпус 3, втулка 4, отъемное днище 11, предохранительное и уплотнительное устройства. В корпусе рабочего цилиндра размещаются также поршень 15, шток 14, детали парораспределения и управления молотом.

Корпуса современных цилиндров бывают двух типов: отлитые заодно с золотниковой коробкой и без нее. Первый тип корпуса сейчас унифицирован для ковочных и штамповочных молотов, второй встречается у ковочных молотов. По условиям технологичности более приемлемой считают конструкцию с отъемным днищем. Устойчивость корпуса обеспечивается боковыми ребрами и несколькими парами продольных косынок (иногда их выполняют также в виде ребер жесткости по всей длине цилиндра). Изготовляют корпуса рабочих цилиндров из стального литья 35Л.

Известно, что контактный износ зависит от скорости относительного перемещения сопряженных поверхностей. Так как скорость поршня неравномерна по длине рабочего цилиндра, то неодинаков по его длине и износ — в центральной части выработка сильнее. Чтобы компенси­ровать износ, искажающий форму рабочей полости, из-за чего возрастают утечки энергоносителя, рекомендуется устанавливать в цилиндре втулку из чугуна СЧ 21 или (лучше) из хромоникелевого чугуна. Плотность посадки втулки достигается за счет предварительного подогрева цилиндра.

А. И. Зимин указывает, что толщина стенки корпуса цилиндра, рассчитанная по формулам сопротивления материалов исходя из давления пара или воздуха, получается слишком малой. Поэтому ее принимают конструктивно около 0,1D, где D — внутренний диаметр ци­линдра (но не менее 30 мм), а толщину стенок втулки — 0,05D (но не менее 20 мм). Такие размеры обеспечивают необходимое число переточек при ремонте.

Рис. 2.6. Рабочий цилиндр молота

При наличии в цехе большого количества молотов всегда возможны перепады давления в магистралях пара или воздуха. Даже опытным наладчикам не сразу удается отрегулировать положение органов паро­распределения. Из-за ошибок при управлении молотом поршень может получить непредвиденное ускорение при движении вверх и резко ударить в крышку цилиндра. Для предотвращения аварийных ситуаций в верхней части цилиндра монтируют специальное предохранительное устройство.

Опыт показал, что пружинные предохранители ненадежны и часто выходят из строя, не смягчая удара. Паровоздушные предохранители сложнее по конструкции, но зато поломка крышки при них почти ис­ключается. В этих устройствах плунжер 1 (рис. 2.6), свисающий в ра­бочий цилиндр, воспринимает удар поршня и, поджимая пар или воз­дух в отсеченной полости цилиндра предохранителя, гасит скорость падающих частей. Для компенсации утечек полость предохранителя всегда соединена трубкой 2 с подводящей трубкой свежего пара или воздуха.

Снизу в рабочий цилиндр входит шток 14. Герметизация цилиндра обеспечивается уплотнительным устройством — сальником. Нормаль ЭНИКМАШа рекомендует уплотнение при помощи манжет 2 (рис. 2.7) шевронного сечения из асбестовой ткани АТ2 или АТ4, пропитанной теплостойким клеем. При сборке устанавливают 5—8 манжет, фиксируя их кольцами 1 и 3 из бронзы или антифрикционного чугуна. Нижнее кольцо 3 поджимается разрезной втулкой 4. По мере износа добавляют новые манжеты, которые для установки разрезают под углом 45°к оси. Стойкость асбестотканевых манжет в 10 раз превышает стойкость обычно применяемой сальниковой набивки из асбеста, пропитанного минеральным маслом и графитом.

Рис. 2.7. Уплотнение штока

2.7. Падающие части

Номинальная масса падающих частей слагается из массы поршня, штока, бабы, верхней части инструмента и сопряженных с ними деталей. Хотя верхний боек или штамп не являются непосредственными деталями молота, регламентация их массы необходима для того, чтобы предупредить при эксплуатации утяжеление падающих частей сверх меры, приводящее к значительному изменению параметров молота. Так, ГОСТ 9752 — 75 на ковочные молоты допускает превышение номинала всего на 5 %. По ГОСТ 7024 — 75 на штамповочные молоты допускается увеличение фактической массы падающих частей относительно номинала не более чем на 15 % без учета массы верхнего штам­па. Масса же верхнего штампа не должна превышать 30 % номиналь­ной массы падающих частей.

Типовой узел падающих частей (рис. 2.8) состоит из раздельно выполненных поршня 2, штока 3 , бабы 6 и более мелких соединительных деталей. Отличия этой конструкции в хорошей технологичности деталей узла и возможности замены сломанного штока без особых затруднений.

Рис. 2.8. Падающие части молота

Длительный опыт эксплуатации штамповочных молотов показал целесообразность заклиненного конусного крепления поршня на штоке и штока в бабе (от всякого рода разъемных соединений, в том числе шарнирных, на заводах СССР повсеместно отказались). Прочность такого крепления обеспечивается достаточной величиной нормальных напряжений по поверхности контакта и соответствующими углами конусности сопряжений (1,25... 2,30°). В результате значительные по величине касательные силы, действующие в кон­такте, располагаются внутри конуса трения, наглухо заклинивая соединяемые детали.

Нормальные напряжения при посадке поршня на шток создаются за счет линейной усадки по диаметру отверстия при охлаждении поршня, предварительно подогретого до 400—450 °С. Расклепка верхнего торца штока не рекомендуется, так как она опасна из-за ослабления посадочного натяга. Шток с пор­шнем монтируют в рабочем цилиндре, выверяют установку бабы и сильным ударом с разгона забивают шток в бабу. Распорное усилие в конусе посадки приводит к возникновению нормальных напряжений. При дальнейших ударах происходит еще большее заклинивание штока за счет его продвижения вниз, доходящего до 50 мм. После нанесения определенного числа ударов это продвижение прекращается, так как реакция со стороны крепежных деталей бабы уравновесит распорную силу от инерции штока.

Крепление штока в бабе предусматривает установку в цилиндрическом гнезде бабы промежуточного разрезного стального стакана-сухаря 5. Поверхностная твердость материала стакана ниже твердости материалов бабы и штока. Поэтому стакан воспринимает весь износ и заменяется в ремонтах. При сильных ударах нормальные напряже­ния достигают очень большой величины и в конусном соединении сталь по стали может начаться необратимый диффузионный процесс. Выбить шток из бабы тогда трудно. Для предупреждения этого между штоком и стаканом кладут латунные или медные прокладки 4 толщи­ной 1—2 мм.

Для унификации основной поставщик молотов — Воронежский завод кузнечно-прессового оборудования (ВЗКПО) — у ковочных и штамповочных молотов применяет одинаковую конструкцию узла падающих частей.

Поршни молотов изготовляют кованными из стали 45 или 40Х.Н. Диаметр поршня в зависимости от его размера на 0,7—3 мм меньше внутреннего диаметра втулки рабочего цилиндра. Зазор необходим из-за различной степени теплового расширения сопрягаю­щихся деталей. Для уплотнения служат разрезные кольца 1 из стали 20 или 30, устанавливаемые в 2—4 канавки поршня. Замок кольца обычно косой и плоский, реже — ступенчатый с лучшей герметизацией, но более трудный в изготовлении. Зазор в канавке между поршнем и кольцом должен быть таким, чтобы обеспечить при монтаже посадку поршня в рабочий цилиндр.

Бабы молотов с массой падающих частей до 5000 кг выполняют коваными, при большем весе — литыми. Материал их — сталь 45, 35Х, 40ХН или даже 40ХНА в зависимости от условий работы молота. При конструировании баб главное внимание следует обращать на плавность переходов, особенно от верхней части к нижней уширенной. Это позволяет избежать чрезмерной концентрации напряжений и, следовательно, появления поперечных трещин.

Шток элементарен по форме, но условия его работы чрезвычайно сложные и поломки штоков — частое явление в кузнечных цехах. Почти все исследователи указывают, что штоки ломаются заподлицо с бабой или в ее конусе. Это обусловливается характером напряженного состояния металла штока в месте поломок: продольными напря­жениями от действия массовых сил при резком торможении падающих частей, напряжениями изгиба из-за разворота бабы при эксцентричном ударе и постоянно действующими поперечными напряжениями сжатия от посадки штока с натягом. При осмотре места излома обнаруживается усталостный характер разрушения: внешняя кольцевая темная поверх­ность свидетельствует о появлении поперечной усталостной трещины, а блестящая шероховатая внутренняя часть — об остаточном меж­кристаллическом изломе. Факторы, определяющие прочность и стойкость штока, можно разделить на две категории: свойства металла, из которого изготовлен шток, и условия нагружения штока.

Чем выше способность металла сопротивляться динамическим нагрузкам, тем дольше служит шток. Поэтому наиболее желательны для него хромоникелемолибденовые стали, например ХНЗМ или 40ХНМА. Однако молибден дефицитен и приходится использовать стали хромо-никелевого класса (З0ХНЗА, 40ХН, 18ХНВА и т. п.) При облегченных условиях штамповки можно применять даже сталь 45, и наоборот, при ковке высоколегированных сталей с жестким ударом шток ковочного молота должен быть изготовлен из высококачественного металла.

Имеющиеся данные говорят о широком разбросе значений стойкости для самых лучших марок стали. Часто сталь той же марки от одного поставщика обнаруживает очень хорошие свойства, а от другого — очень плохие. Стойкость штока будет в десятки раз ниже, если заготовка имеет металлургические дефекты, вроде флокенов, рас­слоений, рыхлости и т. п. Штоки из такого металла ломаются в любом месте по его длине.

Важно обеспечить хорошую термообработку штока. Перед обдир­кой заготовка должна пройти нормализацию с отпуском до твердости 2600 НВ. При окончательной термообработке две трети длины штока от конца, загоняемого в бабу, закаливают по тепловому режиму, соответствующему данной марке стали с охлаждением в масле до 400— 450 °С. Затем шток охлаждают до 150 °С в утепленной яме. Итоговая твердость 40,5—45,5 HRC_э. Коробление при термообработке не допускается, поэтому нагрев рекомендуется производить в шахтных печах. В последние годы находит применение индукционный нагрев штоков.

Определенное влияние на стойкость штока оказывает качество обработки его поверхности: чем меньше параметр шероховатости, тем больше устранено концентраторов в виде микротрещин, надрезов и т. д. Поэтому поверхность штока после чистового точения шлифуют до R_z = 0,63...0,32 мкм. Для повышения стойкости применяют также упрочняющую обкатку роликом, прижатым к штоку с усилием 30— 40 кН.

После того как шток изготовлен, его консервируют, густо смазывая, и передают на хранение. При этом царапины, забоины и тем более ржавчина совершенно недопустимы.

Для повышения стойкости штока предусматривают особые способы крепления его в бабе либо изменение конструкции самого штока и па­дающих частей в целом. Первое предложение связано с расходованием части кинетической энергии системы поршень — шток на сжатие промежуточного упругого элемента в креплении. Для этого вместо стального стакана-сухаря применяют разрезную втулку с коническим отверсти­ем, изготовленную из материала, хорошо воспринимающего объемную упругую деформацию, например гетинакса, или применяют в ка­честве амортизатора набор тарельчатых пружин. Второе предложение предусматривает использование обычных штоков с внутренними отверстиями для уменьшения массы, и, следовательно, массовой силы, воздействующей на шток. Другим решением может быть применение толстых полых штоков, прочность которых увеличена за счет геометрических размеров.

Многие считают, что радикальное решение проблемы связано с изменением скоростных параметров молотов. Максимальное напряжение в штоке — линейная функция скорости падающих частей перед ударом (см. формулу (2.1)). Поэтому предлагают снизить ее с 7—8 м/с до 5,4—5,9 м/с. Порядок второго интервала скорости настолько низок, что это фактически молоты простого действия, и для того чтобы энергия удара осталась стандартной, необходимо соответственно увеличить массу бабы. Осуществлено это предложение в получивших большое распространение за рубежом штамповочных молотах с тонким штоком. Стойкость штоков подобных паровоздушных молотов в среднем в 3— 4 раза выше стойкости нормального штока молота двойного действия с той же энергией удара. Однако отсутствие достоверной технологи­ческой оценки штамповочных молотов обоих типов вынуждает подхо­дить к указанной рекомендации с некоторой осторожностью.

Расчет штока на прочность. При исследовании соударения тел методами элементарной механики предполагается, что отдельные части каждого тела в результате удара одновременно испытывают одинаковые измерения своего состояния. В реальных условиях действие им­пульсной нагрузки не мгновенно передается всем частям упругого тела. ,Упругие деформационные возмущения, вызванные ударом, распространяются в теле с конечной скоростью, достигающей нескольких тысяч метров в секунду, и порождают волну напряжений. Это значит, что возникшая вблизи поверхности соударения местная деформация сжатия-растяжения или изгиба в зависимости от нагрузки последовательно пробегает по всему телу. Первый тип волн, обусловленный местными изменениями объема при сжатии-растяжении, называется продольными волнами; второй (от изгиба) — поперечными. Отражение волн от граничных поверхностей вызывает вибрацию тела.

В тех случаях, когда собственная частота тел весьма высока, доля эффективной энергии удара, приходящаяся на создание колебаний, невелика и общими деформациями тел по сравнению с их местной деформацией можно пренебречь. Этим оправдывается применение мето­дов элементарной механики при выводе формулы (1.20) энергетического к. п.д. Если же одно или оба соударяющихся тела имеют относительно низкую частотную характеристику, количество энергии, преобразовывающееся в энергию волнового процесса, может достичь большей ве­личины. В этом случае в «пробке» из сжатой упругой среды металла штока, образовавшейся у места соударения,— переднем фронте ударной волны — могут возникать очень большие по величине напряжения сжатия, а в заднем фронте волны — столь же большие растягивающие напряжения.

Современное исследование напряженного состояния в штоке при ударении падающих частей основано на типовой задаче волновой механики об ударе стержня с начальной скоростью v₀ о жесткую преграду. Наличие поршня при этом учитывается как дополнительное удар­ное воздействие его массы на стержень. Результаты такого решения удовлетворительно подтверждаются данными экспериментальных исследований.

Динамическое равновесие бесконечно малого элемента в произвольном сечении стержня-штока отображается волновым уравнением

(2.1)

где — скорость звука в упругой среде; для стальных штоков c₀ = 5000...5250 м/с; Е — модуль упругости среды;  — ее плотность.

Решение волнового уравнения динамического равновесия бесконечно малого элемента в произвольном сечении стержня-штока дает следующую формулу для определения предельно допустимой величиной скорости падающих частей перед ударом

` (2.2)

где  – допустимое напряжение в теле штока, принимаемое равным пределу выносливости при растяжении-сжатии;

с₀ – скорость звука в упругой среде, для стальных штоков = 5000 … 5250 м/с;

Е – модуль упругости материала штока;

k₀ – коэффициент отскока;

 – собственная частота системы поршень-шток; для соотношений масс штока и поршня m_ш / m_п = 2; 3; 4; 5; 6; …св. 10 произведение _k соответственно равно 1,08; 1,195; 1,27; 1,32; 1,35; …1,57.

_k – время полного пробега волны возмущения по штоку _k = l/с₀;

l - длина штока от заделки в бабу до поршня;

Деформирование поковки с большей скоростью приведет к быстрой усталостной поломке штока.

Пример. Определить допустимую скорость при последнем ударе с k₀ = 0,65 в окончательном ручье штампа для штока с отношением m_ш / m_п = 5 из стали 40ХН с Е = 2,1 • 10⁵ МПа,  = 310 МПа и с₀ = 5 . 109 м/с. Согласно уравнению (2.1), V₀ <= 8,2 м/с.

• Конец примера

Если удар наносится с эксцентриситетом, то из-за поворота бабы во фронтальной плоскости происходит импульсный изгиб штока и в нем распространяются поперечные волны напряжений.