ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010

Условные обозначения:

tп – периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч; tс – периодичность съема инструмента со станка, ч;

С – число рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент;

i – количество одноименного инструмента, одновременно применяемого на рабочем месте, шт.;

Кс – коэффициент страхового запаса инструмента у рабочего (рассчитывается по фактическим отклонениям поступления инструмента от среднего интервала), доля единицы;

tшт – норма времени на обработку детали, ч;

tм – машинное время обработки инструментом одной детали, ч; Тст – стойкость инструмента до полного его износа, ч;

N – производственная программа, шт.; Квн – коэффициент выполнения норм;

Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; tз – длительность цикла заточки или ремонта, ч;

Fп – переходящий запас, шт.; Fс – страховой запас, шт.;

Идн – дневная потребность в инструменте, шт.; П – периодичность поставки инструмента из центрального инструменталь-

ного склада в цеховые инструментальные раздаточные кладовые, дней;

r – количество поступлений инструмента из центрального инструментального склада и инструментальной раздаточной кладовой в течение года;

612

Ксз – коэффициент страхового запаса в цеховых инструментальных раздаточных кладовых;

Тср – период срочного изготовления или поступления инструмента со стороны, дни;

Рцис – размер партии заказа инструмента в центральном инструментальном складе, шт.;

Тп – период поступления партии заказа, дни.

Таблица 15.3

Инструментальное обслуживание рабочих мест в зависимости от типа производства

Тип производственной системы

15.2 Ремонтное обслуживание производства

Бесперебойная и качественная работа оборудования поддерживается за счет организации и планирования ремонтного обслуживания производства.

Сущность ремонтного обслуживания заключается в регулярном техни-

ческом обслуживании оборудования, выполнении различных видов ремонтов в установленные сроки при высоком качестве и рациональном использовании материальных и трудовых ресурсов, улучшении эксплуатационных свойств

613

оборудования в результате ремонтной модернизации.

Организация технического обслуживания и ремонта основных фондов зависит от размеров предприятия, характера производства, финансовых воз-

можностей. С учетом названных условий предприятие выбирает один из ва-

риантов:

−самостоятельное выполнение всех ремонтных работ;

−использование услуг специализированных ремонтных предприятий;

−фирменное обслуживание предприятием, у которого закуплено обору-

дование; − смешанный вариант (сочетание нескольких вариантов).

Наиболее эффективным, особенно для ремонта сложной техники, счита-

ется фирменное обслуживание предприятием-изготовителем, включающее контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, а

также все виды ремонта. Преимущества фирменного обслуживания: повы-

шение надежности и безотказности работы оборудования; улучшение каче-

ства ремонта; сокращение простоев оборудования в ремонте.

При самостоятельном выполнении ремонтных работ особое внимание следует уделить организации и управлению ремонтным хозяйством.

На крупных и средних предприятиях ремонтное хозяйство включает службы, выполняющие ремонт отдельных групп основных фондов – службы главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного ар-

хитектора. На небольших предприятиях, как правило, создается единое ре-

монтное хозяйство.

Применяются различные организационные структуры управления ре-

монтными службами: децентрализованные, централизованные и смешанные.

При децентрализованной структуре управления техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ре-

монтных подразделений, входящих в состав производственных цехов. При

централизованной структуре все виды ремонта и технического обслуживания выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав

614

централизованного ремонтного производства. При смешанной структуре тех-

ническое обслуживание, текущий и средний ремонт осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт – ремонт-

но-механическим или другим специализированным ремонтным цехом пред-

приятия.

Для эффективного сочетания ремонтных работ с общим ходом произ-

водственного процесса на предприятии должна применяться система техни-

ческого обслуживания (ТО) и ремонта (Р), под которой понимается совокуп-

ность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Цель системы ТО и Р – сохранить в течение нормативного времени при за-

данных условиях эксплуатации производительность, точность и другие пока-

затели, гарантированные в сопроводительной технической документации предприятий-изготовителей оборудования.

Техническое обслуживание, осуществляемое между плановыми ремон-

тами, позволяет поддерживать работоспособность оборудования на должном уровне. Оно предполагает наблюдение за состоянием оборудования и прави-

лами его эксплуатации, а также регулирование и устранение мелких неис-

правностей.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков прове-

дения работ подразделяются на текущие (ТР), средние (СР), капитальные (КР).

Текущий ремонт предполагает замену небольшого числа изношенных деталей без разборки станка, регулирование механизмов и восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка (агрегата)

для замены или восстановления его составных частей (деталей, сборочных единиц), восстановления исправности и, частично, ресурса оборудования.

При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата для ремонта или замены базовых и других деталей и сборочных единиц. В ре-

зультате должны быть восстановлены и улучшены за счет модернизации

615

первоначальные характеристики агрегата.

При организации ремонтного обслуживания предприятие либо само-

стоятельно разрабатывает систему ТО и Р, либо использует типовую систему технического обслуживания и ремонта оборудования. В этой системе для обоснования порядка, сроков и затрат на ремонтное обслуживание применя-

ются следующие основные нормативы:

−структура и продолжительность ремонтных циклов оборудования;

−продолжительность межремонтных периодов;

−структура и продолжительность цикла технического обслуживания;

−ремонтосложность;

−нормы трудоемкости;

−нормы расхода материалов;

−нормы простоя в ремонте.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов (текуще-

го, среднего, капитального) в последовательности их выполнения. На пред-

приятии может применяться двухвидовая (КР и ТР) и трехвидовая (КР, СР,

ТР) структура ремонта.

Выбор структуры ремонтного цикла зависит от вида, класса точности и массы оборудования. Например, по видам оборудования выделяют металло-

режущее, кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее и т.д.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразде-

ляют на 5 классов точности:

−нормальной точности – Н;

−повышенной точности – П;

−высокой точности – В;

−особо высокой точности – А;

−особой точности – С.

В зависимости от массы оборудование делят на категории:

−легкая – до 1 т;

−средняя – до 10 т;

616

−крупная – до 30 т;

−тяжелая – до 100 т;

−уникальная – свыше 100 т.

Для подбора рациональной структуры ремонтного цикла по различным видам однотипного оборудования целесообразно использовать справочную таблицу, приведенную в типовой системе (таблица 15.4).

Продолжительность ремонтного цикла измеряется оперативным време-

нем работы оборудования (в часах) между двумя капитальными ремонтами

(от ввода оборудования до первого капитального ремонта). Простои обору-

дования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов, тех-

нического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Под межремонтным периодом понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плано-

выми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продол-

жительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремон-

тов плюс 1. Для определения продолжительности ремонтного цикла и меж-

ремонтного периода используются эмпирические формулы (таблица 15.5).

Таблица 15.4

Структура ремонтного цикла (фрагмент таблицы)

6 В зависимости от конкретных условий эксплуатации.

617

Таблица 15.5

Эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов

618

Продолжительность ремонтных циклов рассчитывается как произведе-

ние постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на коэффици-

енты, имеющие переменные значения:

Ком – коэффициент обрабатываемого материала;

Кми – коэффициент материала применяемого инструмента;

Ктс – коэффициент класса точности оборудования;

Ккс – коэффициент категории массы;

Кро – коэффициент ремонтных особенностей;

Ку – коэффициент условий эксплуатации;

Кв – коэффициент возраста;

Кд – коэффициент долговечности.

Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы приведе-

ны в таблицах 15.6; 15.7; 15.8.

619

Таблица 15.7

Величина коэффициента Кв

Продолжительность (длительность) ремонтного цикла в календарном времени рассчитывается по формуле:

Tцр.кал. Tцр.

d·Фd

где Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; d – удельный вес оперативного времени в действительном фонде.

Цикл технического обслуживания (ТО) – повторяющаяся совокупность операций (ежедневная чистка, смазка оборудования, регулировка механизмов и устранение мелких неисправностей и т.д.), осуществляемых для каждого вида оборудования через определенное время.

Структура цикла технического обслуживания – перечень операций планового технического обслуживания, входящих в состав цикла, с коэффи-

циентами, показывающими число операций каждого вида в цикле.

Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр, четыре пополнения смазочного материала, одну замену

620

смазочного материала, один частичный осмотр, две профилактические регу-

лировки и ежесменное смазывание, записывают так:

Еое + 4Сп + Сз +Оч + 2Рм.

Продолжительность цикла технического обслуживания и продолжи-

тельность межремонтного периода (Тмр) равны между собой, так как все опе-

рации планового технического обслуживания выполняются между двумя по-

следовательными плановыми ремонтами.

Продолжительность межосмотрового периода (периодичность техни-

ческого обслуживания) равна продолжительности ремонтного цикла, делен-

ной на число внутрицикловых ремонтов плюс число технических обслужи-

ваний плюс 17.

Пример. Металлорежущий станок повышенной точности установлен

1.09.1998 г. Используется для обработки заготовок из различных материалов металлическим инструментом. В структуре ремонтного цикла предусмотрено четыре текущих ремонта. Согласно графику ТО будет проведено пять осмот-

ров. Режим работы двухсменный, действительный годовой фонд времени ра-

боты станка – 4000 ч., удельный вес оперативного времени в действительном фонде – 0,75. Тогда продолжительность ремонтного цикла Т цр = 16800 × 0,75

× 1,0× 1,5×1,0×1,0=18900 ч. Продолжительность ремонтного цикла в кален-

дарном времени Тцр. кал.=18900 : (4000×0,75)=6,3 г. Продолжительность меж-

ремонтного периода Тмр = (6,3×12мес.) : (4+1) = 15,12 мес. Продолжитель-

ность межосмотрового периода Тмо = (6,3 × 12мес.) : (4+5+1)=7,56 мес.

Ремонтосложность оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. За единицу ремонтной сложности механиче-

ской части станка принята ремонтосложность условного оборудования, тру-

доемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия составляет 50 нормо-часов, анало-

гично за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования –