ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010

581

узловой комплект, который формируется в зависимости от сроков одновре-

менной подачи деталей на сборку. Устанавливаются дифференцированные сроки подачи деталей на сборку в зависимости от сроков сборки отдельных узлов или сроков и очередности выполнения сборочных операций при общей сборке изделия.

Комплектно-групповая система (цикловая или по опережениям) ис-

пользуется в мелкосерийном, среднесерийном и единичном производстве.

Групповой комплект (планово-учетная единица) включает детали различных изделий, имеющие одинаковую величину опережения подачи на сборку, дли-

тельность цикла изготовления и межцеховой маршрут. Эта система является видоизменением комплектно-узловой системы, в ней устанавливаются диф-

ференцированные опережения запуска групповых комплектов в производство.

Машинокомплектная система (по комплектовочным номерам) приме-

няется в среднесерийном, крупносерийном, а также массовом производстве.

В качестве планово-учетной единицы применяется машинокомплект – пере-

чень деталей (заготовок, сборочных единиц), закрепленных по маршруту из-

готовления за данным цехом на единицу изделия. В производственной про-

грамме заготовительных и обрабатывающих цехов указываются порядковые номера каждого изделия, которые цех должен укомплектовать деталями в те-

чение планового периода. В программе сборочного цеха указывается послед-

ний номер каждого готового изделия, которое должно быть выпущено в пла-

новом периоде. Остальным цехам задание устанавливается с учетом норма-

тивной величины опережений. Принципиальный смысл машинокомплектной системы заключается в том, что подразделениям предприятия планируется изготовление не отдельных деталей, а определенного числа соответствующе-

го вида машинокомплектов. При этом в учет выполнения плана по номенкла-

туре, объему, в расчеты фонда заработной платы засчитываются только ком-

плектно изготовленные детали по наименее обеспеченной позиции.

Состав календарно-плановых нормативов в комплектных системах сле-

дующий: длительность производственного цикла; опережения; размеры пар-

582

тии деталей; периодичность (ритм) запуска; заделы; календарно-плановая трудоемкость изделия. Преимуществом этих систем является повышение уровня комплектности производства. Основной недостаток – излишнее про-

леживание деталей при длительном производственном цикле, что приводит к росту незавершенного производства.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования

(НОПП) разработана для крупносерийного и массового производства. Пла-

ново-учетные единицы – условное изделие и сутко-комплект, которые рас-

пределяются равномерно по рабочим дням планового периода, а производст-

венные задания всем цехам и подразделениям имеют вид календарного гра-

фика, определяющего номера условных комплектов, которые должны быть обеспечены на каждую дату месяца. Для постоянного контроля обеспеченно-

сти производства деталями (заготовками) используется картотека пропор-

циональности.

Система «разряд минус группа» («Р-Г») применяется в крупносерийном и массовом производстве, планово-учетная единица – условный комплект.

Определяется величина фактической обеспеченности («разряд обеспеченно-

сти») различных стадий производства в каждый дискрет (отрезок) времени,

на основе ее анализа выдаются производственные задания на следующий дискрет. Для расчета показателя обеспеченности в дискрет времени t (ПОt)

используется формула:

ПОt = Рt – Г

где Рt – разряд обеспеченности – величина, показывающая на сколько дис-

кретов времени последующие по технологической цепочке подразделения обеспечены запасом деталей данного наименования;

Г – группа опережения, то есть время опережения.

Разряд обеспеченности рассчитывается как отношение:

Рt = Зt : У

583

где Зt – фактический запас деталей данного наименования к началу дискрета t;

У – среднесуточная потребность в деталях данного наименования, рав-

ная сутко-комплекту.

При формировании оперативного плана: если ПОt < 0, то деталь включа-

ется в план запуска; если ПОt > 0, то это свидетельствует о наличии сверх-

нормативного задела.

Одной из разновидностей условно-комплектных систем является мар-

шрутная система непоточного производства. Эта система разработана для мелкосерийного и единичного производства, планово-учетная единица –

маршрутный комплект деталей (МКД), включающий комплект деталей од-

ного или нескольких заказов, изготовляемых на одном производственном участке по типовому технологическому маршруту. МКД по своей трудоем-

кости должен быть таким, чтобы средняя продолжительность его изготовле-

ния на каждой группе взаимозаменяемых рабочих мест была близка полови-

не рабочей недели. Центральной задачей маршрутной системы является раз-

работка сводного циклового графика подготовки производства и изготовле-

ния изделий, обеспечивающего непрерывную полную загрузку рабочих мест и минимизацию незавершенного производства. Для построения графика ис-

пользуется специальный объемно-динамический метод.

Подетальные системы используются в массовом, среднесерийном и крупносерийном производстве. Применяемая планово-учетная единица – де-

таль или партия деталей. Календарно-плановые нормативы: партия деталей,

длительность производственного цикла, опережения, периодичность запуска,

ритм (такт), заделы.

Система «на склад» (складская) основывается на изготовлении деталей укрупненными партиями для поддержания на складах постоянного уровня запасов, обеспечивающего бесперебойное снабжение сборочного цеха.

Система «по заделам» предполагает постоянную насыщенность всех стадий производства заготовками, деталями, узлами на основе строгого со-

блюдения нормативного уровня неснижаемой части заделов.

584

Система «по стандартным срокам» (партионно-периодическая) осно-

вывается на установлении и постоянном соблюдении периодичности парти-

онного изготовления деталей и узлов по стандартным расписаниям примени-

тельно к срокам выпуска продукции и условиям сборки.

В системе «по ритму выпуска» применяется принцип «выравнивания» выпуска всех производственных звеньев по расчетному такту выпуска гото-

вых изделий.

Одна из первых зарубежных систем ОУП – система календарного пла-

нирования ППМ-I – «Планирование потребности в материалах» («Material Requirements Planning» – MRP I). Понятие «материалы» включает любые ви-

ды сырья, материалов, полуфабрикатов, конструкций, деталей и узлов, кото-

рые в процессе деятельности компании потребляются, обрабатываются или перепродаются. В системе ППМ-I используется «метод членения на интерва-

лы (периоды)», позволяющий рассчитать потребность в материалах в разрезе периодов (как правило, недель), а также «метод исчисления чистой потреб-

ности» путем сопоставления общей потребности с наличным запасом и объ-

емом невыполненных заказов.

Необходимость перехода от автоматизации управления материальными ресурсами на уровне локальных задач к интегрированным системам, охваты-

вающим выполнение всех функций управления производством, привела к разработке системы ППМ-II – «Планирование производственных ресурсов»

(MRP II – «Manufacturing Resource Planning»). В ее составе ряд крупных взаимосвязанных модулей – от бизнес-планирования до оперативного управ-

ления производством. Характеристика функциональных модулей, обеспечи-

вающих оперативное управление, представлена ниже.

Модуль «Планирование производства». План продаж по видам продук-

ции преобразуется в объемный или объемно-календарный план производства продукции. В этом плане в качестве планово-учетных единиц выступают из-

делия, но представление о них носит усредненный характер. Например, речь может идти обо всех выпускаемых легковых автомобилях без уточнения мо-

585

делей.

Модуль «Формирование графика выпуска продукции». План производст-

ва преобразуется в график выпуска продукции. Как правило, это среднесроч-

ный объемно-календарный план, задающий количество конкретных изделий

(или партий) со сроками их изготовления.

Модуль «Планирование потребностей в материальных ресурсах». Опре-

деляются в количественном выражении и по срокам потребности в материаль-

ных ресурсах, необходимых для обеспечения графика выпуска продукции.

Модуль «Планирование производственных мощностей». Выполняются расчеты по определению и сравнению располагаемых и потребных производ-

ственных мощностей.

Модуль «Оперативное управление производством». Здесь формируются оперативные планы-графики. В качестве планово-учетных единиц могут вы-

ступать детали (партии деталей), сборочные единицы, деталеоперации и т.п.

Период планирования – от нескольких дней до месяца.

Длительный процесс внедрения и эксплуатации MRP II позволил, с од-

ной стороны, достичь роста эффективности предприятий, а с другой – выявил ряд недостатков:

- ориентация системы управления только на имеющие заказы, что за-

трудняет принятие решений на длительную, среднесрочную, а в ряде случаев

– и на краткосрочную перспективу;

– слабая интеграция с системами конструирования продукции, проекти-

рования технологических процессов и автоматизации производства;

–недостаточное насыщение системы управления функциями управления затратами;

–слабая связь с процессами управления финансами и кадрами.

Необходимость устранения перечисленных недостатков побудила трансформировать системы MRP II в системы нового класса – ПРП – «Пла-

нирование ресурсов предприятия» (ERP – «Enterprise Resource Planning»).

Системы данного стандарта поддерживают осуществление основных управ-

586

ленческих функций: финансы, производство, сбыт, снабжение, транспорт,

сервис, маркетинг. Единая управленческая панель (модуль «Информацион-

ная система руководителя») позволяет руководителю видеть все основные подразделения и производственные показатели. Главная задача систем ERP

состоит в отслеживании текущего состояния дел на предприятии и своевре-

менном сообщении руководителям сведений обо всех нежелательных изме-

нениях в производственной деятельности. В эти системы вложено мощней-

шее средство моделирования предприятия по трем основным осям: бизнес-

функции (финансы, бухгалтерия, производство и т.д.), бизнес-процессы (ос-

новные деловые и производственные процессы на предприятии) и организа-

ционные структуры (структура подразделений и отделов предприятия).

Система ERP является улучшенной модификацией системы MRP II. Ее цель – интегрировать управление всеми ресурсами предприятия, а не только материальными, как это возможно в MRP II. Еще одной особенностью сис-

темы является то, что решение о включении изделия в график выпуска про-

дукции может приниматься не только на основе реально имеющегося спроса,

но и на основе прогноза спроса и в связи с выполнением больших проектов и программ. Это, безусловно, расширяет диапазон применения системы управ-

ления и делает ее более гибкой и адаптивной к изменениям внешней среды.

Выделяют следующие основные результаты при внедрении системы

ERP на предприятии:

–снижение общих затрат предприятия;

–повышение скорости товарооборота;

–сокращение излишков товарных запасов до минимума;

–увеличение и усложнение ассортимента продукции;

–выполнение заказов в срок и повышение качества обслуживания заказ-

чика.

По экспертным оценкам, внедрение системы способно привести к со-

кращению материальных запасов до 30%, росту производительности труда до 25%, существенному возрастанию количества выполняемых заказов. Од-

587

нако, как показывает мировой опыт, внедрение подобных систем на предпри-

ятии – чрезвычайно трудоемкое, сложное и дорогостоящее мероприятие.

Рассмотренные отечественные и зарубежные системы оперативного управления решают задачу повышения гибкости производства на основе соз-

дания страховых запасов, увеличения объемов незавершенного производства,

что ведет к росту издержек производства. В условиях рынка этот подход ока-

зывается недостаточно неэффективным, так как одним из путей обеспечения конкурентоспособности предприятий является снижение цен.

Противоположный подход к оперативному управлению был предложен в Японии на фирме «Тойота» – система «точно в срок» (JIT), получившая за-

тем распространение на предприятиях США и Западной Европы с учетом сложившихся традиций управления. Основная идея системы JIT: на всех ста-

диях производства требуемые детали и узлы поставляются к месту после-

дующей операции в строго заданном количестве и точно вовремя. Таким об-

разом, все материалы (в широком смысле этого слова) используются активно,

что позволяет реализовать наиболее важную цель системы – сокращение из-

держек производства.

Традиционная концепция организации производства предполагает соз-

дание страховых запасов (сырья, материалов, комплектующих деталей, уз-

лов) для предотвращения простоев в производстве, а система JIT базируется на практически полном отказе от страховых запасов.

Механизмом организации непрерывного производственного потока,

способного к гибкой перестройке, является система «канбан» как средство осуществления системы «точно в срок». Система «канбан» (в переводе «кар-

точка») – информационная система, обеспечивающая оперативное регулиро-

вание количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Практически она представляет собой систему циркулирования металличе-

ских карточек треугольной, квадратной и круглой формы в зависимости от предназначения. В основном используется два вида карточек: карточка отбо-

ра (транспортировочная) для получающего подразделения и карточка произ-

588

водственного заказа (производственная) для изготовителя (участка, цеха).

В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производст-

венного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовле-

но на предшествующем участке.

Движение карточек отбора и заказа происходит следующим образом.

Необходимые для сборочной линии детали изготавливаются на предшест-

вующем участке к указанному сроку и складируются рядом с конвейером вместе с карточками заказа «канбан».

Автопогрузчик на основании карточек отбора забирает детали (сколько указано), снимая с них карточки заказа. Детали с карточками отбора достав-

ляются на сборку, а карточки заказа остаются на месте складирования дета-

лей у поточной линии. Они информируют о заказе на изготовление новых де-

талей на данной производственной линии.

В системе JIT используются и другие виды карточек «канбан»:

– сигнальные – «подают сигнал» о возобновлении заказа на отпуск мате-

риалов или заказа на изготовление деталей;

– канбан-экспресс – вводится в действие, если не хватает какой-либо де-

тали;

– карточка чрезвычайного положения – используется в экстренных слу-

чаях (бракованные детали, поломка станков и др.);

– сквозные карточки – используются, если две или более операции мо-

гут рассматриваться как единая технологическая стадия.

Принцип «точно в срок» трудно реализовать при централизованной раз-

работке жестких графиков работы сразу для всех стадий производственного процесса, что характерно для большинства отечественных и зарубежных сис-

тем управления. Кроме того, множество внешних и внутренних причин все равно вызывает необходимость пересмотра этих графиков.

По системе «канбан» в отличие от традиционного подхода производи-

тель не имеет законченного плана-графика, а получает заказ от цеха-

589

потребителя и оптимизирует свою работу в пределах заказа. Конкретный график работы на декаду и месяц отсутствует. Каждый предыдущий по тех-

нологической цепочке цех (участок) знает, что производить, только тогда,

когда карта «канбан» на его продукцию откреплена от контейнера на складе,

то есть продукция фактически пошла в последующую обработку. Конкрет-

ный график работы получают только линии окончательной сборки, а графики для предшествующих звеньев производства формируются движением карто-

чек «канбан».

В системе «канбан» должны соблюдаться следующие правила.

Правило 1. Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве,

в нужном месте и в строго установленное время.

Дополнения к правилу 1:

−любое перемещение изделий без карточек «канбан» запрещается;

−любой отбор без карточек и сверх нужного количества запрещается.

Правило 2. На участке производства выпускается такое количество изде-

лий, какое «вытягивается» последующим участком.

Когда соблюдаются правила 1 и 2, все технологические процессы начи-

нают работать как единый конвейер. Промежуточные материальные запасы на каждом участке минимальные. Если возникнут какие-либо неполадки на одном из участков, то может остановиться весь процесс производства, но синхронность сохранится.

Правило 3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на по-

следующие производственные участки.

Если обнаруживаются на последующем участке бракованные детали, то процесс автоматически останавливается, так как на линии не предусмотрено никаких специальных запасов изделий. Такая остановка видна каждому, по-

скольку действует система автономного контроля качества.

Правило 4. Число карточек «канбан» должно быть минимальным.

Право изменить количество карточек принадлежит среднему управлен-

590

ческому персоналу. Таким образом персонал постоянно работает над совер-

шенствованием организации производства с целью сокращения числа карто-

чек «канбан».

Рабочим практически невозможно скрыть недостатки организации производства в цехе, так как система «канбан» наглядно их демонстрирует.

Правило 5. Карточки «канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

Втрадиционных системах оперативного управления трудно реагировать на изменения спроса из-за централизованного составления графиков для всех цехов. Для пересмотра графиков требуется 7–10 дней.

Работа по системе «точно в срок» ведет к резкому сокращению заделов, сведению к минимуму объема товарно-материальных ценностей в запасах и фактически к исчезновению незавершенного производства. Положительные стороны системы: за счет гибкости, создания повышенной готовности к перестройке система обеспечивает практически немедленное удовлетворение запросов покупателей.

Система ОПТ «Оптимизированная производственная технология» (OPT «Optimized Production Technology») – это система организации и оперативного управления производством (снабжением), известная также под названием «израильский канбан». Фактически представляет собой полностью компьютеризированный вариант системы «канбан», отличающийся тем, что «узкие места» в производстве не только устраняются, но и предотвращается их возникновение. В основе системы OPT заложены фундаментальные принципы: рабочие должны работать с производительностью, соответствующей товарообороту; все усилия должны быть направлены на выявление «узких мест» («критических ресурсов»), а не на контроль занятости рабочих; ориентация на заказчика и соответственно сокращение сроков производства.

Вкачестве «критических ресурсов» (не более пяти) могут выступать запасы сырья и материалов, средства технологического оснащения, технологические процессы, персонал. Эффективность системы в целом полностью за-