ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010

571

а) выбор из имеющихся деталей детали-представителя (характеризуется наибольшей трудоемкостью и объемом годового выпуска);

б) определение программы выпуска в условных единицах (Ny):

Ny = Ni · ti : tпр.,

где Ni – программа выпуска i-го изделия в плановом периоде, шт.; ti – трудоемкость i-го изделия, мин;

tпр. – трудоемкость детали-представителя, мин.

в) определение среднего такта переменно-поточной линии (rср.):

rср. Fэ (1 – К н )

N у

где Fэ – эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде;

Кн – коэффициент потерь рабочего времени на переналадку линии при переходе выпуска с одного изделия на другое, доли единицы;

г) определение частных тактов работы линии (ri) для каждого изделия:

ri = rср.· ti : tпр..

Для построения графика периодичности запуска деталей на линии:

– определяют годовой выпуск каждого изделия в условных единицах

(Nyi) и их удельное значение в общей программе в условных единицах (di):

Nyi = Ni · ti : tпр.,

di = Nyi : Ny;

– рассчитывают количество смен, приходящееся на каждое изделие в месяц (Cмi), и распределяют с максимальной равномерностью по декадам:

Cмi = См · di,

где См – общее количество смен работы переменно-поточной линии в тече-

ние месяца.

В массовом производстве основной целью оперативного управления яв-

ляется обеспечение равномерной работы поточных линий и ритмичного вы-

пуска продукции. Важным условием достижения этой цели является расчет

572

календарно-плановых нормативов работы поточных линий: среднего такта

(ритма) выпуска детали (изделия) и нормативов заделов. На их основе опре-

деляется число рабочих мест, число рабочих на каждой операции, коэффици-

ент загрузки.

Расчеты заделов: технологического (Zтехн.):

m

Zтехн. = Сi nод. i 1

где Сi – принятое число рабочих мест (станков) на каждой операции;

nод. – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом рабочем месте (станке);

m – число технологических операций;

транспортного (в зависимости от вида применяемого транспорта):

а) для линии механической обработки деталей:

Zтр.1 = (Спр. – 1) · n

где Спр. – число рабочих мест (станков) на линии; n – размер партии деталей;

б) при использовании конвейера непрерывного действия:

Zтр.2 = L · n : l

где L – длина рабочей части конвейера, м;

l – расстояние между деталями (изделиями), м.

в) при использовании пульсирующего конвейера технологический задел одновременно является транспортным.

страхового (Zстр.):

Zстр. = Nсм. · Кстр.

где Nсм. – сменный выпуск деталей;

Кстр. – коэффициент страхового задела, в долях единицы от сменного вы-

пуска (0,05–0,15).

573

Производительность линии за период обслуживания (в шт.):

Во = Rо : r

где Rо – период обслуживания, мин; r – такт поточной линии.

Длительность работы станков на каждой операции:

T tштj Во j rj

где tштj – норма времени на j-ю операцию; rj – число станков на j-й операции.

Для мелкосерийного и единичного производства ОУП отличается осо-

бой сложностью из-за большого разнообразия выпускаемых изделий, отсут-

ствия или нерегулярной повторяемости их выпуска. В этой связи перед опе-

ративно-календарным планированием стоит задача увязки сроков выпуска изделий по отдельным этапам технологического процесса с выравниванием загрузки различных групп оборудования и рабочих по календарным перио-

дам. Для ее решения в ОКП используют такие календарно-плановые норма-

тивы, как длительность производственных циклов изготовления изделий и опережения запуска-выпуска деталей и сборочных единиц (СЕ). Расчет ука-

занных нормативов по цехам аналогичен расчетам в серийном производстве.

Основными методами расчета КПН являются:

−аналитический (расчетный),

−графический,

−статистический,

−оптимизационные.

Применение аналитического метода означает использование различных расчетных формул, например определение размера партий деталей, заделов и т.д. Графический метод наиболее часто используется для расчета длительно-

сти производственного цикла, опережения, цикловых заделов. Статистиче-

ский метод предполагает построение КПН на основе статистического обсле-

574

дования действующей структуры производственного процесса в цехе, на уча-

стке. Изучается влияние различных факторов на конкретный КПН с помо-

щью корреляционного анализа. Статистическая обработка данных, получен-

ных в результате наблюдений за производственным процессом, позволяет построить модели для расчета отдельных параметров. Далее создается спра-

вочник, содержащий набор параметров и значений, что позволяет установить КПН без проведения расчетов, пользуясь только характеристиками деталей.

Для оптимизации календарно-плановых нормативов могут использо-

ваться разные методы.

Например, при расчете оптимального размера партии деталей учитыва-

ют его влияние на такие показатели производственной системы, как себе-

стоимость изготовления изделий, объем незавершенного производства, дли-

тельность производственного цикла, производительность труда.

Затраты, связанные с изготовлением деталей, можно разделить на три группы:

− не зависящие от размера партии (С1) – затраты на сырье, материалы,

заработную плату, косвенные расходы;

−увеличивающиеся с увеличением партии (С2) – затраты на хранение деталей;

−уменьшающиеся с увеличением партии (С3) – затраты по подготовке производства (наладка оборудования и т.п.).

Критерием оптимальности при выборе размера партии деталей является минимум приведенных затрат на производство деталей (используется стои-

мостной метод):

Z = С1 · N + С2 · E · n · N + (С3 · N) : n min,

где С1 – затраты на деталь, не зависящие от размера партии n, руб./шт.;

С2 – затраты, увеличивающиеся при увеличении размера партии n, руб.

год/шт.;

С3 – затраты на партию деталей, уменьшающиеся при увеличении разме-

575

ра партии, руб.;

N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

E – нормативный коэффициент экономической эффективности 5.

В качестве оптимального принимается размер партии деталей (nопт.),

обеспечивающий минимум приведенных затрат.

Таким образом, он может быть определен по следующей формуле:

n опт. = С3 : (E C2 )

Оптимизация серии выпускаемой продукции базируется на минимиза-

ции двух видов издержек:

−по складированию продукции;

−по подготовке производства.

Минимизация издержек по складированию требует выпуска продукции мелкими сериями (сокращается количество, площади складов для хранения готовой продукции).

Минимизация издержек по подготовке производства требует выпуска продукции крупными сериями, так как на запуск каждой серии требуется примерно одинаковая величина издержек на переналадку оборудования, его запуск и т.п.

Для увязки двух разнонаправленных тенденций в динамике издержек и определения оптимальной величины серии (Попт.) используется формула Вильсона:

Попт. = [2NCп.п. ] : [Cпер.d(1 Nреал. : M)]

где N – годовой объем производства, шт.;

Cп.п. – издержки по подготовке производства на одну серию, тыс. руб.;

Cпер. – переменные издержки на единицу продукции, тыс. руб.;

d – доля издержек по складированию продукции в среднегодовой стои-

5 Значение коэффициента зависит от общего состояния развития экономики, темпов инфляции и инвестиционного климата. При обосновании величины Е следует учитывать сложившуюся банковскую процентную ставку по долговременным кредитам.

576

мости запаса готовой продукции;

Nреал. – максимально возможный объем реализации в данный период, шт.;

М – производственная мощность в год, шт.

14.3 Системы оперативного управления производством

Необходимость создания систем оперативного управления производст-

вом (ОУП) связана с определением степени централизации оперативного пла-

нирования, оперативного учета и регулирования по уровням принятия реше-

ния, то есть какие оперативные решения должны приниматься на уровне предприятия (директора, заместителя директора по производству, начальника производственного отдела), а какие – на уровне подразделений (цех, уча-

сток).

На основе использования различных систем ОУП обеспечиваются со-

гласованность и гармоничность движения производственного процесса, что позволяет выпускать продукцию в запланированные сроки и в необходимом количестве.

Система ОУП представляет собой комплекс организационных форм,

методов и расчетов, необходимых для эффективной реализации функций оперативного управления – планирования, учета, контроля, анализа и дис-

петчирования.

Основными элементами системы ОУП являются:

−планово-учетная единица (ПУЕ);

−планово-учетный период;

−состав календарно-плановых нормативов;

−содержание и форма оперативных планов, степень их детализации по подразделениям (исполнителям) и срокам;

−методы (способы, приемы) учета, контроля и регулирования производ-

ства.

Под планово-учетной единицей (ПУЕ) понимают единицу, используе-

577

мую для планирования и учета работы подразделений предприятия, а также определения уровня комплектности производства и состояния незавершенно-

го производства. Различают физические, технологические и условные ПУЕ.

К физическим относятся: заказ, изделие, сборочная единица, деталь, ком-

плект деталей, объединенных по определенным признакам. К технологиче-

ским относятся: отдельный этап технологического процесса (например, в ме-

таллургическом, химическом производстве), отдельный платежный этап. Ус-

ловные единицы представляют собой некоторую расчетную величину, пред-

полагающую равномерное потребление производством деталей, узлов и т.п.

Среди них наиболее известны условные изделия и сутко-комплекты.

Если в производственной программе предприятия имеется стабильно из-

готовляемое базовое изделие, то его принимают за «условное» (УИ), а всю остальную продукцию включают в состав «условного» в пропорциях плана

(как элементы, узлы):

n

qi Ni

УИ i 1

Nк

где УИ – условный комплект, включающий количество деталей данного на-

именования, приходящихся на одно базовое изделие; qi – применяемость детали в изделии i;

Ni – количество i-х изделий в планируемом периоде;

Nk – план выпуска базового изделия.

В случае отсутствия базового изделия можно использовать сутко-

комплект (СК), который рассчитывается как среднее количество деталей данного наименования для изготовления всех изделий в сутки:

n

qi Ni

СК i 1

Ф

где Ф – плановый фонд времени (количество суток в плановом периоде), ос-

тальные обозначения – как в предыдущей формуле.

578

Пример. На предприятии выпускается два изделия: АМК (базовое изде-

лие) в количестве 150 шт. в квартал и БМК в количестве 25 шт. в квартал.

Применяемость детали втулка в изделии АМК – 4 шт., в изделии БМК – 6 шт.

Количество рабочих дней в квартале – 75. Тогда общая потребность в детали

втулка составит: 4×150+6×25=750 шт. УИ 150750 =5 дет., СК 75075 = 10 дет.

На машиностроительных предприятиях наибольшее распространение получила машинокомплектная система, применяемая в среднесерийном, круп-

носерийном и массовом производстве. Планово-учетной единицей является машинокомплект – перечень деталей (заготовок, сборочных единиц), закреп-

ленных по маршруту изготовления за данным цехом на единицу изделия.

При применении этой системы формирование сменно-суточного задания на очередной день месяца осуществляется на основе данных оперативного учета фактического выпуска деталей. Расчеты выполняются в следующей по-

следовательности:

1. Определяется средний дневной выпуск машинокомплектов (МК):

МК П мес ,

К р.д.

где П мес – месячный план выпуска машинокомплектов;

Кр.д. – количество рабочих дней в месяце.

2.Рассчитывается дневной план выпуска (Пд) каждой детали с учетом применяемости:

Пд qi МК .

3. Рассчитывается обеспеченность в днях (Об) и размер задела по каждой детали на основе данных о фактическом выпуске деталей:

Об Ф , Пд

где Ф – фактический выпуск детали (в шт.).

579

Обеспеченность – целое число дней, остаток от деления – задел по дета-

ли (в шт.).

3. Формируется сменно-суточное задание на очередной рабочий день месяца с учетом возможного брака. Для расчета задания по каждой детали

(Сз) применяется формула:

Ñç Ê ð.ä. Î á Ï ä Ç Ê á ,

Кб – коэффициент потерь от брака.

де

(100 + средний процент брака по детали)

Кб

100

Пример. Необходимо сформировать сменно-суточное задание на по-

следнее число месяца. В цехе за месяц должно быть выпущено 4000 машино-

комплектов. Машинокомплект включает шесть наименований деталей, в том числе деталь Д-310 с применяемостью 3 шт. в изделии. Число рабочих дней в месяце 20. Средний процент брака составляет 0,2%. По данным оперативного учета фактический выпуск детали Д-310 за 19 дней составляет 11160 шт. То-

360 шт., Кб (100 0,2) = 1,002, Сз = [(20-18) ×600 − 360] ×1,002 = 842 дет.

100

Таким образом, сменно-суточное задание на 20 число месяца по детали Д-310 составляет 842 дет. Аналогичные расчеты выполняются по всем дета-

лям, входящим в машинокомплект.

Под планово-учетным периодом понимается кратный месяцу отрезок времени, по истечении которого подразделения предприятия (цехи, участки)

должны отчитаться о выполнении плана по номенклатуре и объему. Продол-

жительность принятого планово-учетного периода определяет степень диф-

ференциации сроков запуска-выпуска продукции в цехах и на участках.

580

Остальные элементы системы оперативного управления представлены выше при характеристике функций ОУП и состава КПН.

Выбор предприятием той или иной системы ОУП зависит от масштаба,

типа, формы и метода организации производства; номенклатуры, объема и трудоемкости выпускаемой продукции; производственной структуры и сте-

пени специализации предприятия.

В соответствии с основными группами планово-учетных единиц наибо-

лее известные и распространенные отечественные системы ОУП подразде-

ляются на четыре типа:

−позаказная система;

−комплектные системы (комплектно-узловая, комплектно-групповая,

машинокомплектная); − условно-комплектные системы (система непрерывного оперативно-

производственного планирования, система «разряд минус группа», маршрут-

ная система непоточного производства); − подетальные системы («на склад», «по стандартным срокам», «по рит-

му выпуска», «по заделам»).

Позаказная система применяется в мелкосерийном и единичном типе производства. Планово-учетная единица – заказ, который включает весь ком-

плекс работ по подготовке производства, изготовлению и сборке деталей и узлов, сборке и испытанию изделия. Устанавливается и соблюдается сквоз-

ной (единый цикловой) график подготовки производства (технической, мате-

риальной), изготовления и сборки каждого изделия (заказа). Состав КПН:

длительность производственного цикла; опережения. Преимуществом этой системы является систематический контроль за комплектацией заказа на всех стадиях производства. Основные недостатки: неравномерная загрузка от-

дельных цехов и рабочих мест, увеличение объемов незавершенного произ-

водства.

Комплектно-узловая система применяется в мелкосерийном, среднесе-

рийном и единичном производстве. Используется планово-учетная единица –