ЭКОНОМИКА И ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА _ 2010

561

места материалов, заготовок, чертежей и т.д., а также подготовке необходи-

мых транспортных средств. В нем, например, приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии и ее размере, времени запуска-

выпуска деталей, их количестве, об условиях работы и др. Получив задание,

сменный мастер знакомится с содержанием планируемых работ и приступает к его выполнению: выдает на рабочие места техническую документацию,

проводит необходимый инструктаж с рабочими по технологическому про-

цессу, технике безопасности и другим вопросам.

Оперативный учет (контроль) позволяет получить информацию, харак-

теризующую состояние производства на определенный момент времени. Для этой цели осуществляется:

− учет движения деталей, сборочных единиц по технологическому мар-

шруту (по цехам, участкам, рабочим местам);

−учет движения материалов и комплектующих изделий на складах предприятия;

−организация складирования и учета готовых деталей и сборочных еди-

ниц;

− учет реализации продукции и выполнения плана поставок по догово-

рам.

Оперативный учет должен обеспечивать получение достоверной и свое-

временной информации, позволяющей провести анализ хода производства – сравнение фактического состояния производства с плановыми заданиями по количеству и срокам выпуска продукции (заготовки, детали, изделия) под-

разделениями предприятия, по использованию ресурсов, затратам и т.п.

Своевременный анализ позволяет прогнозировать появление дефицита (ма-

териалов, комплектующих и др.), не допускать простоев производства, вы-

явить причины и конкретных виновников возникающих отклонений.

Выполнение функции оперативного регулирования предполагает: при-

нятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плана и простоев в ходе производства; координацию текущей работы взаи-

562

мосвязанных звеньев производства; руководство подготовкой необходимых ресурсов для выполнения календарных графиков производства и сменно-

суточных заданий.

Система диспетчерского регулирования хода производства должна отве-

чать следующим требованиям:

−непрерывность контроля и наблюдения за ходом производства;

−быстрое и четкое выполнение распоряжений руководства;

−ответственность и преемственность оперативного руководства произ-

водством.

В результате реализации организационной функции оперативного управ-

ления формируется структура ОУП, определяются связи, отношения, сфера деятельности аппарата управления, разрабатываются соответствующие инст-

рукции, положения и т.д.

В зависимости от особенностей предприятия в его структуре формиру-

ются определенные иерархические уровни или звенья управления.

Линейный аппарат – это руководители звеньев системы управления,

действующие на основе единоначалия. На предприятиях с цеховой структу-

рой управления линейный аппарат представлен начальниками цехов, участ-

ков, сменными мастерами, бригадирами.

Как правило, линейный аппарат в своем подчинении имеет функцио-

нальный аппарат (плановики, диспетчеры, распределители работ и др.), со-

вместно с которым он вырабатывает решения, выдает команды, осуществля-

ет контроль за их выполнением.

Все функции оперативного управления на предприятиях, выпускающих сложную продукцию, выполняются в основном следующей трехступенчатой системой управления, пронизывающей все уровни предприятия: производст-

венно-диспетчерский отдел (ПДО) – планово-диспетчерское бюро цеха (ПДБ) (или планово-распределительное бюро (ПРБ) – диспетчер (плановик) участка.

На средних и малых предприятиях ПДО возглавляет начальник произ-

водства, который одновременно является и главным диспетчером. На круп-

563

ных предприятиях помимо начальника производства имеется начальник ПДО.

ПДО завода может иметь разную структуру, но, как правило, состоит из бюро календарного планирования и бюро диспетчирования.

Важной организационной формой ОУП являются диспетчерские сове-

щания, проводимые ежедневно начальником производства или главным дис-

петчером, а ежедекадно – генеральным директором (директором) предпри-

ятия.

Диспетчерские совещания позволяют выявить взаимные претензии це-

хов и служб по вопросам выполнения производственной программы, возни-

кающие отклонения от плановых заданий и быстро принять меры для их уст-

ранения.

Кроме формирования системы ОУП большое значение имеет ее даль-

нейшее развитие, совершенствование. Нужны новые подходы, основанные на современных достижениях науки и передовой практике организации произ-

водства и управления им, обеспечивающие конкурентоспособность предпри-

ятия.

Развитие системы ОУП предполагает: совершенствование организаци-

онной структуры службы оперативного управления; повышение квалифика-

ции персонала; разработку рациональных маршрутов движения материаль-

ных и информационных потоков; совершенствование системы ОКП, учета и регулирования; компьютеризацию ОУП.

14.2 Состав календарно-плановых нормативов для различных типов производства

Одной из основополагающих функций ОУП является оперативно-

календарное планирование, которое базируется на календарно-плановых нормативах (КПН) производства.

Календарно-плановые нормативы – это совокупность норм и нормати-

вов для наиболее эффективной организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

564

В состав КПН входят: размер партии (серии) изделий; периодичность

(ритм) их запуска-выпуска; размер партии обрабатываемых деталей, сбороч-

ных единиц; длительность производственного цикла изготовления изделий,

узлов, деталей по заводу, цехам, участкам; опережения по запуску (выпуску)

деталей, узлов, изделий; календарно-плановая трудоемкость изделий, дета-

лей, сборочных единиц; заделы производства; такт (ритм) движения произ-

водства.

КПН являются исходной базой для составления взаимосвязанных кален-

дарных планов, направленных на обеспечение согласованной работы рабочих мест, участков и цехов по изготовлению продукции и эффективное использо-

вание основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов.

Они предопределяют экономически целесообразный порядок движения заго-

товок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достиже-

нию ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, улуч-

шению многих технико-экономических показателей деятельности предпри-

ятия.

КПН непосредственно влияют на затраты времени на изготовление из-

делий и, следовательно, на производительность труда, количество выпус-

каемой продукции, себестоимость единицы продукции (за счет относитель-

ного уменьшения заработной платы и сокращения условно-постоянных кос-

венных расходов, приходящихся на единицу продукции). От них зависит

размер незавершенного производства и скорость оборачиваемости оборот-

ных средств.

Коротко роль КПН можно охарактеризовать так: они определяют орга-

низацию движения предметов труда в производстве и служат расчетной ба-

зой для составления оперативных планов.

Кратко охарактеризуем каждый из перечисленных нормативов.

Размер партии (серии) изделий представляет собой число изделий, од-

новременно выпускаемых на какой-либо стадии производства (заготовитель-

565

ной, обрабатывающей или сборочной) в течение сравнительно короткого промежутка времени (например, недели или месяца), после чего с некоторым интервалом времени выпускается следующая партия (серия) того же или дру-

гого размера.

Периодичность (ритм) запуска-выпуска серий изделий отражает про-

межуток времени между запуском или выпуском двух смежных (следующих друг за другом) серий изделий.

Размер партии деталей – количество одновременно запускаемых в об-

работку деталей, сборочных единиц с однократной затратой подготовитель-

но-заключительного времени. Этот норматив лежит в основе разработки пла-

нов производства.

На практике обычно стремятся увеличить размер партии, поскольку в этом случае совершенствуются навыки рабочих, уменьшается время на пере-

наладку оборудования и, как следствие, повышается производительность труда. С другой стороны, с увеличением размера партии растет длительность производственного цикла изготовления партий деталей, возникает дополни-

тельная потребность в производственных и складских площадях, замедляется оборачиваемость оборотных средств.

Производственный процесс на предприятии организуется на основе тех-

нологических процессов, устанавливающих определенные этапы и последо-

вательность изготовления изделий – от получения материалов до выпуска го-

товой продукции.

Для того чтобы каждый последующий этап начинался своевременно,

очень важно использовать такой норматив, как опережение. Под опережени-

ем понимается промежуток времени, на который каждый предыдущий час-

тичный процесс должен опережать последующий с целью окончания работы в запланированный срок.

При этом различают опережение по выпуску и опережение по запуску.

Опережение по выпуску – промежуток времени от момента выпуска де-

тали цехом (участком) до выпуска ее в составе готовой продукции сбороч-

566

ным цехом. Оно является основным нормативом для установления сроков межцеховых подач.

Опережение по запуску – промежуток времени от момента запуска дета-

ли в обработку до выпуска ее в составе готовой продукции (то есть опереже-

ние по выпуску плюс длительность цикла в цехе).

Величина опережения по запуску должна быть использована цехами для своевременного запуска деталей в обработку. Расчеты опережений ведутся в порядке, обратном последовательности этапов изготовления изделий, то есть начиная от выпуска готовой продукции.

Для решения ряда задач по оптимизации планирования, в частности рас-

пределения годовой программы выпуска изделий по плановым периодам с учетом использования ресурсов и рациональной загрузки оборудования, не-

обходимо использовать норматив «календарно-плановая трудоемкость изде-

лия (КПТИ)».

Календарно-плановая трудоемкость изделия (по цеху, заводу) – величи-

на, характеризующая трудоемкость по этапам производственного цикла, вы-

раженного в календарных периодах.

Для расчета КПТИ определенного периода (месяца, декады) суммирует-

ся нормативная трудоемкость всех деталеопераций по каждому виду обору-

дования (или профессии рабочих), опережения которых принадлежат этому периоду. Полученная трудоемкость определяется по всем видам оборудова-

ния (профессиям), цехам.

Заделы – совокупность заготовок, деталей, сборочных соединений и неза-

конченных изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса. Различают внутрицеховые (межоперационные) и межцеховые

(межлинейные) заделы. К внутрицеховым относятся: цикловые, оборотные и страховые заделы. К межцеховым относятся: транспортные, оборотный и страховой заделы. Оборотные и страховые заделы называют также складски-

ми.

Цикловой задел – это число деталей (сборочных единиц), которое нахо-

567

дится в цехе непосредственно в процессе обработки (или сборки) в тот или иной момент времени. Сюда включаются детали, находящиеся в обработке на рабочих местах и пролеживающие у рабочих мест или на цеховых складах в ожидании начала обработки на последующих операциях.

Оборотный задел возникает в дискретном производстве при передаче с одного участка на другой (или из цеха в цех) деталей (сборочных единиц, из-

делий) одного и того же наименования неравными размерами партий, то есть если участки или цехи, выпускающие продукцию одного наименования, ра-

ботают с разной производительностью.

Страховые (резервные) заделы необходимы для обеспечения беспере-

бойной работы последующих участков и цехов при возникновении случай-

ных перебоев в работе предшествующих участков и цехов.

Транспортный задел составляют изделия (заготовки, детали, сборочные соединения), находящиеся в процессе транспортировки между рабочими местами, участками, цехами.

Технологический задел составляют изделия, детали, сборочные единицы,

находящиеся непосредственно на технологическом оборудовании и в при-

способлениях.

Характеристика календарно-плановых нормативов «длительность про-

изводственного цикла» и «такт (ритм) поточной линии» приведена в главе 13 «Организация основного производства».

Исходные данные, необходимые для расчета КПН: годовая производст-

венная программа выпуска изделий с разбивкой по кварталам; технологиче-

ские процессы на обработку деталей и сборку изделий с указанием в них тех-

нологических маршрутов по операциям и цехам, норм времени и расценок,

материальных нормативов; сведения о наличии оборудования и площадей по цехам (участкам) и режимах их работы (сменности).

Календарно-плановые нормативы присущи каждому типу производства,

а целесообразность применения любого из них определяется достигнутым уровнем развития и особенностями производства на конкретном предпри-

568

ятии. Наиболее полно КПН представлены в серийном производстве, мень-

ший состав КПН применяется в единичном и массовом производстве.

В серийном производстве (крупно- и среднесерийном) управление должно обеспечить ритмичность выпуска довольно стабильной номенклату-

ры изделий. Ритмичность поддерживается расчетом календарно-плановых нормативов.

В серийном производстве к ним относятся: длительность производст-

венного цикла, размер и периодичность запуска партий деталей (изделий) в

обработку, размеры внутрицеховых и межцеховых заделов.

На основе рассчитанных нормативов строятся планы-графики работы производственных участков.

Нормативный размер партии деталей (n) устанавливают исходя из ее минимального размера, периодичности запуска и кратности партии деталей месячному заданию.

Расчет нормативного размера партий деталей (методом постепенного подбора) и периодичности запуска-выпуска партий деталей выполняется в несколько этапов:

1. Определение минимально допустимого размера партии деталей (nмин.)

возможно двумя способами:

а) если в технологическом процессе обработки деталей есть операции с трудоемкой наладкой оборудования, то расчет ведется по операции с макси-

мальной величиной подготовительно-заключительного времени (tп.з.):

nмин. tшт. ,

где tшт. − штучная норма времени на деталь, мин.;

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования в общем фонде рабочего времени при переходе с обработки одной дета-

ли на другую.

б) если в техпроцессе нет таких операций, то расчет ведется по наиболее

569

производительной операции:

nмин. = Tсм. : tшт. или nмин. = Тсм. : 2 tшт.,

где Тсм. – продолжительность смены, мин.

2. Первая корректировка nмин. для обеспечения кратности месячному за-

данию (размер партии должен целое число раз укладываться в месячное за-

дание):

N мин. = Nмес. : К,

где Nмес. – месячное задание, шт.;

К– округленный до целого числа результат соотношения Nмес.: nмин.

3.Вторая корректировка для получения нормативного размера партии деталей для приведения величины периодичности запуска-выпуска партий деталей к значениям унифицированного ряда периодичностей – 6М (6 меся-

цев), 3М (3 месяца), М (1 месяц), М : 2 (10 дней), М : 4 (5 дней), М : 8 (2,5

дня), где М = 20 дней:

а) определение расчетной величины периодичности (Rp):

Rp = N мин. : Nдн.,

где Nдн. – среднедневная потребность сборки в деталях данного наименова-

ния (определяется как результат деления плана выпуска деталей на количест-

во рабочих дней в плановом периоде).

б) выбор нормативного значения периодичности Rн из унифицированно-

го ряда – ближайшая большая величина к Rp.

в) определение нормативного размера партии деталей (nн):

nн = Rн · Nдн..

Длительность цикла обработки партии деталей каждого наименования,

необходимая для построения графика запуска-выпуска партии деталей, мо-

жет быть определена приближенно с использованием статистических мето-

дов.

Например, при параллельно-последовательном виде движения использу-

570

ется формула:

Тц = [nн tшт. + (m – 1) · tмо] · Кпар. : 60,

где tмо – межоперационное пролеживание, мин; m – число операций по детали;

Кпар. – коэффициент параллельности выполнения работ (определяется статистическими методами).

Средние размеры нормативного циклового задела по деталям:

Zцикл. = Тц · Nдн..

Пример. Для детали А по фрезерной операции штучное время – 40 мин.,

подготовительно – заключительное – 80 мин., по токарной, соответственно, 15 мин. и 20 мин. Режим работы двухсменный, продолжительность смены – 8

ч. Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка – 0,05. Межопе-

рационное время пролеживания – 2 ч. Коэффициент параллельности – 0,6.

Среднедневная потребность в деталях – 50 шт. Нормативный размер партии деталей совпадает с минимальным размером. Тогда, поскольку фрезерная операция имеет наибольшую величину подготовительно-заключительного

Zцикл 1,5 50 75шт.

В крупносерийном производстве при обработке деталей на переменно-

поточной линии формируются графики периодичности запуска деталей (пар-

тий деталей) на линии. Для этого рассчитываются календарно-плановые нормативы: средний такт (ритм) линии, частные такты (ритмы) для каждого наименования детали (изделия), размеры и ритмы партий деталей.

Метод расчета частного такта по условному изделию включает: