Нормирование и тарификация технологического процесса

Техническое нормирование является основой организации труда, его оплаты и планирования производства.

Дефект 4 : Износ малого зуба корпуса автосцепки

Т_ОСН= 1106,67 сек18,44 мин

Т_ПЗ= К_ПЗ * Т_ОСН, (3.20)

где Т_ПЗ- подготовительно-заключительное, вспомогательное время при полуавтоматической (ручной) сварке;

К_ПЗ– коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени при сварке (наплавке).

Принимаем для полуавтоматической сварке 0,1, при ручной дуговой 0,04 /14/.

Т_ПЗ= 0,1 * 18,44 = 1,84 мин

Дефект 12 : Трещины в углах окна замка сверху

Т_ОСН= 282,6 сек4,71 мин

Т_ПЗ= 4,71 * 0,04 = 0,19 мин

Дефект 16 :Трещины в хвостовике на участке от головы до отверстия под клин тягового хомута

Т_ОСН= 269,3 сек.4,48 мин.

Т_ПЗ= 0,04 * 4,48 = 0,18 мин.

4.5 Неразрушающие методы контроля деталей автосцепонго устройства

В настоящее время в производстве широко применяют неразрушающий контроль, позволяющий проверить качество продукции без нарушения ее пригодности к использованию ее по назначению. Существующие средства неразрушающего контроля предназначены для выявления дефектов типа нарушений сплошности материала изделий, контроля геометрических параметров, оценки физико-химических свойств материала изделий.

Неразрушающий контроль с применением дефектоскопов основан на получении информации в виде электрических, световых, звуковых и других видов сигналов о качестве проверяемых объектов.

Неразрушающий контроль в зависимости от физических явлений, подразделяется на виды:

• радиоционный;

• радиоволновый;

• акустический (ультразвуковой);

• магнитнопарашковый;

• вихретоковый;

• феррозондовый;

• капиллярный;

• тепловой;

• оптический.

На железнодорожном транспорте наибольшее распространение получили: ультразвуковой, магнитнопарашковый, вихретоковый и феррозондовый методы контроля. При деповском ремонте автосцепного устройства обязательному контролю дефектоскопами подвергаются:корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора и стяжной болт поглощающего аппарата, при этом корпус автосцепки и тяговый хомут подвергаются феррозондовому методу контроля на дефектоскопе ДФ –103, а остальные детали дефектоскопируются магнитнопарашковым методом на дефектоскопе МД – 12 – ПШ.

Магнитный неразрушающий контроль – вид неразрушающегоконтроля, основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом.

Техническая характеристика дефектоскопа МД – 12 – ПШ приведена в таблице 3.5 /16/.

Таблица 3.5 – Характеристика Дефектоскопа МД – 12 – ПШ

Глубина рас-крытия дефекта	Остаточная ин-дукция ВТ, Тл	Относительная магнит-ная проницаемость,max	Коэрцитивная сила НС, А/см
До 4 мм	До 1,2	До 500	От 4 до 16

Феррозондовым устройством называется устройство, чувствительное к внешним или медленно изменяющимся магнитным полям, содержащее ферромагнитные сердечники с распределенными по их длине обмотками. Действие феррозондов основано на использовании нелинейного характера процесса намагничивания сердечника при взаимодействии в нем двух магнитных полей – внешнего измеряемого (постоянного) и некоторого вспомогательного – переменного.

Техническая характеристика феррозондового дефектоскопа ДФ - 103 приведена в таблице 3.6 /15/.

Таблица 3.6 – Техническая характеристика дефектоскопа ДФ – 103

Показатели	Параметры
Масса, г	400
Габаритные размеры, мм	1609040
Диапазон работы по температуре,t0	– 10 … +40
Ток от аккумуляторов, мА	20
Емкость аккумуляторных батарей, А*час	0,5

Дефектоскоп способен распознавать следующие дефекты:

• поверхностный:

• глубина залегания – 0,2 мм;

• протяженность – 2 мм;

• шероховатость поверхности – R_z  30.

• подповерхностный:

• глубина залегания - до 5 мм;

• протяженность – 0,1 мм;

• шероховатость поверхности – R_z  100.

4. ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ НА КОРПУСЕ АВТОСЦЕПКИ

1. Описание конструкции и работа стенда

Стенд для сварочных и наплавочных работ на корпусе автосцепки состоит из неподвижной рамы 7 (рисунок 4.1), выполнен в виде двух вертикальных связанных между собой вертикальных стоек. К раме прекрипляется верхние 6 и нижние 5кронштейны, а также приспособление для постановки корпуса автосцепки имеющие поворотную обойму 1, редуктор 9, электродвигатель 10 мощностью 1 кВт Корпус автосцепки устанавливается хвостовиком в прямоугольное отверстие подвижного диска 2 и закрепляется. Диск прикреплен к втулке с вмонтированными в нее шариковыми подшипниками. Кроме этого к подвижному диску прикрепляется барабан 8 установленный в щеках 3 Для закрепления барабана предусмотрен болт, проходящий через гайку, приваренную к скобе 4

Рисунок 4.1 – Стенд для производства сварочных и наплавочных работ на корпусе автосцепки

Стенд позволяет устанавливать корпус в любое нужное положение для удобного выполнение работ. Особенно это важно при автоматической и полуавтоматической наплавке, когда необходимо точно соблюдать предусмотренные технологией углы наклона наплавляемых поверхностей. Корпус устанавливают вертикально хвостовиком вниз, так чтобы хвостовик вошел в отверстие диска, закрепляют его в этом положении, после чего корпус автосцепки с помощью стенда можно поворачивать как вокруг собственной вертикальной оси так и вокруг горизонтальной оси. Для облегчения работ стенд имеет механический привод состоящий из редуктора и электродвигателя.

2. Выбор электродвигателя

Основными параметрами которыми руководствуются при выборе электродвигателя является крутящий момент на ведомом валу и угловая скорость на ведущем валу.

Требуемая мощность электродвигателя Р, Вт, определяют по расчетной номинальной нагрузке, определяемой по формуле /25/:

, (4.1)

где Т– вращающий момент на приводном валу, Н*м;

 - угловая скорость приводного вала, рад/с;

 - коэффициент полезного действия привода.

Принимаем крутящий момент 2 кН*м /25/ и угловую скорость 1,2 рад/с.

Коэффициент полезного действия равен произведению частных коэффициентов передач, входящих в привод /25/:

 =  _М*⁴_ПК*²_ЗП, (4.2)

где _М– коэффициент полезного действия муфты;

_ПК– коэффициент полезного действия одной пары подшипников качения;

_ЗП– коэффициент полезного действия одной ступени редуктора.

Принимаем _М= 0,99;_ПК= 0,99;_ЗП= 0,97 /25/.

По расчету

 = 0,99 * 0,99⁴* 0,97²= 0,92

кВт

Принимаем закрытый электродвигатель серии 4А (ГОСТ 19.523 - 81) 4А112МВ8УЗ с мощностью 3 кВт, частотой вращения 750 об/мин.

4.3 Расчет редуктора

Так как выбранный электродвигатель имеет частоту вращения значительно большую, чем необходима для приспособления, то для понижения частоиты вращения и повышения крутящего момента используем цилиндрический двухступенчатый редуктор (рисунок 4.2).

Рисунок 4.2. – Схема цилиндрического двухступенчатого редуктора

Для получения сравнительно небольших габаритных размеров и невысокую стоимость редуктора, выбираем для изготовления колеса шестерен легированную сталь марки 40Х (ковка).

Для расчетов зададимся следующими допускаемыми напряжениями при кратковременной перегрузке редуктора:

• предельно контактные напряжения для колес обеих ступеней /25/

, (4.3)

где _Т– предел текучести материала.

Принимаем _Т= 550 МПа /25/.

По расчету

_Н_МАХ= 2,8 * 550 = 1540 МПа

• предельные напряжения изгиба для обоих колес /25/

_F_МАХ= 2,7 * НВ, (4.4)

где НВ – твердость поверхностного слоя материала по Брюнелю.

Принимаем НВ = 245 МПа /25/.

По расчету

_F_МАХ= 2,7 * 245 = 661 МПа

Аналогичные расчету производим для шестеренок обоих ступеней и заносим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 – Таблица допускаемых напряжений

Ступени редуктора	Элемент передачи
		Н	НРАС	F	НМАХ	FМАХ
	Шестерня	875	637	363	1650	1000
	Колесо	510	637	252	1540	661
II	Шестерня	520	520	278	1960	729
	Колесо	520	520	252	1540	661

4.3.1 Расчет параметров ступеней редуктора.

К основным параметрам редуктора относятся:межосевое расстояние, передаточное числоu, коэффициент ширины, модульm_n и угол наклона.

Принимаем

(d₂)₁= 0,7…0,9 (d₂)₂ /25/.

где (d₂)₂ – диаметр колеса второй ступени;

(d₂)₁ – диаметр колеса первой ступени.