Лекція 4 Вибір заготовки і способу її виготовлення

Однією з головних задач, які розв’язуються під час розробки технологічного процесу виготовлення деталі, є вибір заготовки.

Ця задача має бути розв’язана технологом на самому початку проектування технологічного процесу з урахуванням таких факторів:

- вид і марка матеріалу деталі;

- форма і розміри деталі;

- тип виробництва.

Метою вибору заготовки є забезпечення мінімально можливої собівартості виготовлення деталі.

Найпоширенішими способами формоутворення під час виготовлення заготовок деталей машин є лиття, гаряче і холодне пластичне деформування прокатування, формування методами порошкової металургії.

Вибір заготовки означає встановлення способу її виготовлення, призначення припусків на обробку, визначення всіх розмірів та їх допусків.

Сутність і технологічні особливості способів виготовлення заготовок деталей машин детально розглядаються в дисципліні «Проектування та виробництво заготовок деталей машин». В цій же дисципліні розглядається наближена методика визначення собівартостей заготовок, отриманих різними способами.

Вартість заготовки – це економічний показник, який впливає на собівартість виготовлення деталі, виробу. Якщо можливі різні варіанти виготовлення заготовки, то рішення відносно вибору виду заготовки можна прийняти лише після розрахунку їх вартості. Перевагу потрібно надавати тій заготовці, яка має меншу вартість. Якщо ж варіанти, що порівнюються, за вартістю виявляються рівноцінними, то перевагу потрібно віддавати заготовці з більш високими коефіцієнтами використання матеріалу та вагової точності.

Крім того, потрібно врахувати обсяг подальшої механічної обробки, і її вартість. Тобто остаточне рішення повинно в комплексі врахувати всі показники: вартість заготовки, коефіцієнт використання матеріалу та вартість виконання тих операцій механічної обробки, які відрізняються в технологічних процесах механічної обробки деталі внаслідок вибору різних варіантів виготовлення заготовки. Якщо ж при різних варіантах виготовлення заготовки технологічні процеси механічної обробки деталі однакові, то порівняння і вибір спрощуються, і виконуються лише за першими двома показниками (собівартість заготовки та коефіцієнт використання матеріалу).

Література − (С. 68-80) 26.

Лекція 5 Вибір способів і визначення кількості ступенів (переходів) обробки поверхонь

На цьому етапі проектування технологічного процесу здійснюється пошук раціональних рішень щодо вибору способів механічної обробки, за допомогою яких забезпечуватимуться всі вимоги точності до поверхонь деталі, а також визначається необхідна і достатня кількість ступенів обробки кожної з поверхонь.

Вибираючи способи попередньої і остаточної механічної обробки, перш за все потрібно уважно проаналізувати вимоги точності до кожної з поверхонь деталі. При цьому слід враховувати такі фактори:

- показники шорсткості поверхонь;

- показники відхилень від правильної форми (допустимі відхилення від: прямолінійності, площинності, круглості, циліндричності тощо);

- показники точності відносного розташування поверхонь або їх осей (допустимі відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності, перетину осей, допустиме радіальне і торцеве биття тощо);

- показники точності розмірів циліндричних поверхонь і розмірів між поверхнями або їх осями.

Вибір способу обробки суттєво залежить також від:

- типу виробництва;

- габаритних розмірів і форми деталі;

- розмірів і форми оброблюваної поверхні;

- матеріалу заготовки;

- твердості матеріалу заготовки в зоні обробки безпосередньо перед її початком та інших факторів.

Розробляючи маршрут обробки кожної з поверхонь, виходять з того, що кожний з наступних ступенів обробки має бути точнішим за попередній.

Вибираючи способи як остаточної, так і попередньої обробки певної поверхні, необхідно в комплексі враховувати всі вимоги точності до цієї поверхні. Досить часто буває, що частина показників точності забезпечується на передостанньому ступені обробки, а решта – на останньому. Наприклад, точність відносного розташування головного отвору в корпусній деталі може забезпечуватись на передостанній обробці – чистовому розточуванні, а точність діаметрального розміру, вимоги циліндричності і шорсткості на останній — хонінгуванні чи тонкому (алмазному) розвертуванні.

Далі визнається кількість ступенів (переходів) механічної обробки найточнішої циліндричної поверхні.

Розподіляючи загальне уточнення на співмножники (ступені обробки) слід враховувати такі рекомендації:

- для першого переходу чорнової обробки уточнення < 6;

- для проміжних переходів напівчистової обробки =3...4;

- для чистової обробки з допусками точності ІТ8 — ІТ10 =2...2,5;

- для фінішної обробки з допусками точності ІТ5 — ІТ7 =1,5...2.

Після цього потрібно визначити допуски і відповідні їм квалітети точності, що мають бути забезпечені під час виконання проміжних переходів обробки цієї поверхні.

Далі, з урахуванням знайденої кількості ступенів обробки найточнішої циліндричної поверхні, вибирають (якісно) кількості ступенів і квалітети точності проміжної обробки інших циліндричних поверхонь підвищеної точності.

Розглянемо приклад