4535302416 150

Рис. 10.15. Контрольный листок для регистрации данных

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяе­мому признаку в порядке значимости. Группу "Прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, на­сколько большим получилось число.

6. Построение столбиковой диаграммы Парето (рис. 10.16): на миллиметровой бумаге строят столбчатый график, где каждому виду дефекта (брака) соответствует прямоугольный столбик.

По оси абсцисс располагают виды дефектов в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды с наименьшими значениями, а в конце – группа «Прочие».

По оси ординат – в количественном выражении виды дефектов.

А Б В Г Прочие

Рис. 10.16. Столбиковая диаграмма Парето, показывающая связь между

видами дефектов и числом дефектных изделий.

7. Подсчитывают кумулятивную сумму и строят кумулятивную кривую. К значению самой большой в числовом отношении группе дефектов, последовательно добавляют следующие по рангу числовые значения следующих групп. Общую сумму числа дефектов принимают за 100%.

8. Аналогично строится диаграмма по причинам (факторам), отражающим причины воз­никающих несоответствий в процессе производства продукции (рис. 10.17).

9. По оси абсцисс отложены причины возникновения несоответствий в порядке убывания количества вызванных ими дефектов (ошибок, проблем качества), а по оси ординат – в количественном отношении сами дефекты, ошибки, проблемы.

Подсчитывается кумулятивная сумма, как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

Принцип Парето: 20% причин дают 80% результата проблем (несоответствий).

Рис. 10.17. Диаграмма Парето, отражающая причины воз­никающих

несоответствий

На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наиболь­шее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение именно этих проблем.

Часто при использовании диаграмм Парето применяют ABC-анализ. Расположив анализируемые факторы в порядке убывания значений, их группируют следую­щим образом.

1. К группе А относят три фактора, превосходящие по величине все остальные.

2. К группе В относят следующие три фактора, примыкающие к группе А.

3. Группа С будет состоять из оставшихся факторов, включая «прочие факторы».

При анализе стоимостных факторов на группу А обычно приходится 70-80% всех затрат; на группу В — 10-25% затрат и на группу С — 5-10% затрат, связан­ных с ошибками и дефектами работы. Группирование по методу ABC дает возможность устанавливать различ­ную степень жесткости контроля для каждой из трех групп факторов. Очевидно, что более жесткий контроль необходим факторам, входящим в группу А.

Области применения диаграмм Парето:

• финансово-экономическая (анализ прибыли предприятия по видам продукции, анализ себестоимо­сти по статьям затрат, анализ затрат на контроль качества по факторам контроля и т. д.);

• производственная (пооперационный анализ каче­ства продукции, анализ числа отказов по видам обо­рудования, анализ числа дефектов продукции по дням недели и т. д.);

• сбытовая (анализ выручки по видам продукции, ана­лиз поступивших рекламаций по их содержанию, анализ числа возвратов по видам продукции и др.);

• снабженческая (анализ потерь от избыточных запа­сов по видам сырья и материалов, анализ срыва по­ставок по поставщикам и т. д.);

• делопроизводственная (анализ числа ошибок в до­кументации по видам документов, анализ срыва сро­ков оформления документов и т. д.).

Контрольные карты. Это специальный вид диаграммы, впервые предложенный У. Шухартом (рис. 10.18). Они отображают харак­тер изменения показателя качества во времени.

Контрольные кар­ты — самый важный метод статистического контроля качества. Не будет преувеличением сказать, что управление качеством началось именно с контрольных карт Шухарта.

Рис.10.18. Общий вид контрольной карты

В основе метода построения контрольных карт лежит представ­ление о вариабельности рассматриваемого процесса. Любой про­цесс, даже великолепно отлаженный, подвержен вариабельности. Вариабельность может иметь разную природу.

Если вариабельность проявляется только вследствие присущего системе разброса, то можно ожидать, что результаты будут относительно стабильны и предсказуемы. В таких случаях отклонения каких-то показателей от эталонов можно рассматривать как случайные. В процесс не сто­ит вмешиваться.

Другое дело, когда на естественный разброс накладывается особая вариабельность, обусловленная деятельностью людей, уча­ствующих в процессе. Здесь вмешательство в процесс не только уместно, но и желательно. Более того, такое вмешательство приве­дет к требуемым результатам наиболее дешевым и быстрым спосо­бом. Такой механизм, основанный на диагностическом анализе с помощью контрольных карт Шухарта, существенно снижает риски принятия неэффективных управленческих решений.

Контрольная карта (Control chart) - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует прове­дения анализа причин и принятия соответствующих мер (рис. 10.19).

Рис. 10.19. Контрольная карта:

НКП - нижний контрольный предел;

СЛ - средняя линия;

ВКП - верхний контрольный предел.

Существует два вида контрольных карт — по качественным и количественным признакам.

Контрольные карты по количественным признакам — это, как правило, сдвоенные карты, одна из которых изображает изменение среднего значения процесса, а другая — разброса процесса. Разброс может вычисляться на основе размаха процесса R (разницы между наибольшим и наименьшим значением) или на основе среднеквадратического отклонения процесса .

Контрольные карты по качественным признакам включают виды, когда подсчитывается доля дефектных изделий в переменном и постоянном объемах выборки. Подсчитывается также число дефектов в одной выборке и число дефектов на одно изделие в выборке.