Введение

В данной курсовой работе выполняется анализ сборочного чертежа фрикционного вариатора, изучение конструкции и принципа работы данного механизма, проводится выбор и расчет различных видов посадок.

В результате анализа работы механизма в соответствующих разделах курсовой работы выбираются классы точности подшипников, квалитеты точности посадок и характеры сопряжений, нормируются погрешности формы, расположения и шероховатости сопрягаемых деталей. При этом обоснование принимаемых решений проводится с точки зрения обеспечения долговечности и максимальной экономичности, как при изготовлении, так и при эксплуатации.

1. Описание конструкции и принципа действия вариатора фрикционного

1.1 Назначение

Вариатор фрикционный предназначен для плавного изменения угловой скорости на ведомом валу при постоянной скорости ведущего вала.

1.2 Основные составляющие механизма

Вариатор состоит из станины 7, прижимного механизма, фрикционной передачи 20, ведущего вала 26, промежуточного вала 33, ведомого вала 34, зубчатой конической передачи 13, червяка 30, поворотного механизма 36.

1.3 Принцип действия механизма

Крутящий момент передается от ведущего вала 26 на ступицу ролика 21 с помощью шпонки 25. Через фрикционную накладку 22 с помощью сил трения угловая скорость передается на фрикцион 20, который неподвижно закреплен на промежуточном валу 33 с помощью посадки с натягом. Крутящий момент с промежуточного вала 33 передается на ведущее зубчатое колесо 13 с помощью шпонки 12 . С ведущего зубчатого колеса с помощью зацепления крутящий момент передается на ведомое зубчатое колесо. С ведомого зубчатого колеса 13 крутящий момент передается на ведомый вал 34 с помощью шпонки 12. Крутящий момент от ведомого вала 34 передается полумуфте 2 с помощью шпонки 35. Угловая скорость ведомого вала плавно регулируется при повороте корпуса фрикциона 36, с помощью червячного сектора 31, который придает вращение корпусу фрикциона 36 с помощью шпонки 32.

Вывод

Вариатор фрикционный позволяет плавно изменять угловую скорость ведомого вала при постоянной угловой скорости ведущего вала.

2 Выбор посадок методом аналогов

2.1 Посадка с зазором

Сопряжение по d7=42мм наружного кольца подшипника [4], прил. 2, табл.1

Рисунок 2.1 Эскиз сопряжения распорной втулки с повороткой

Сопряжение распорной втулки 8 и поворотки 36. Соединение разъемное, неподвижное. Неподвижность обеспечивается гарантированным зазором. Характер нагрузки умеренный. Для такого рода соединений применяются «широкоходовые» посадки ;[2], с. 333 – характеризуются большим гарантированным зазором, позволяющим компенсировать значительные отклонения расположения сопрягаемых поверхностей и температурные деформации и обеспечить свободное перемещение деталей или их регулировку и сборку. Применяем посадку[2], с 333 – предназначены для неподвижных грубо центрированных соединений. Пример: крышки подшипников и распорные втулки в корпусах.

Параметры отверстия Ø42 Н11[2],табл.1.36:

Номинальный размер: Dn=42мм

Верхнее предельное отклонение: ES=+0.160мм

Нижнее предельное отклонение: EI=0

Наибольший предельный размер: Dmax=Dn+ES=42+0,160=42,160мм (2.1)

Наименьший предельный размер: Dmin=Dn+EI=42+0=42мм (2.2)

Допуск размера TD=ES-EI=0,160-0=0,160мм (2.3)

Параметры вала Ø42 d11[2],табл.1.28:

_{Номинальный размер: dn=-0,080мм Верхнее предельное отклонение: ei= -0.080мм Нижнее предельное отклонение: ei= -0,240 мм Наибольший предельный размер: dmax=dn+es=42-0.080=41.92мм (2.4) Наименьший предельный размер: dmin=dn+ei=42-0.240=41.76мм (2.5) Допуск размера: Td=es-ei=-0,080+0,240=0,160мм (2.6)}

Параметры сопряжения:

Ø42

_{Наибольший зазор:} Smax=Dmax-dmin=42.160-41.760=0.400мм (2.7)

Наименьший зазор: Smin=Dmin-dmax=42-41.92=0.080мм (2.8)

Средний зазор: мм (2.9)

_{Допуск зазора: TS=TD+Td=0.160+0.160=0.320мм (2.10)}

Рисунок 2.2 Схема расположения полей допусков для сопряжения распорной втулки с повороткой .

Для посадки Ø42принимаем относительную геометрическую точность А, так как она является наиболее распространенной в среднем машиностроении.

Для того чтобы обеспечить зазор принимаем по [2], табл.2.67 шероховатости: для втулки Ra=6.3 мкм, для поворотки Ra=6.3 мкм.

Для того чтобы обеспечить стабильность зазора выбираем по [2], табл.2.18 отклонения от цилиндричности: для втулки 0,080 мм, для поворотки 0,080 мм.

Для обеспечения точности центрирования выбираем по [2] табл. 2.40 отклонение от соосности для втулки 0,200 мм, для поворотки 0,200 мм.

Рисунок 2.3. Эскиз распорной втулки

Рисунок 2.4. Эскиз поворотки