§1.3. Методы контроля запасов.

Одним из важнейших моментов политики управления запасами является построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии.

Наиболее полно этот вопрос рассмотрела Старкова Н.А. В учебнике «Финансовый менеджмент»:

«Здесь основной задачей является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в хозяйственный оборот излишне сформированных их видов.

Управление запасами включает в себя определение приемлемой системыконтроля. Системы контроля могут варьироваться от простых до чрезвычайно сложных, в зависимости от размеров фирмы и партии запасов.

1. Компьютерные методы – используются крупными компаниями.

Сначала в память компьютера заносят информацию о всех видов запасов, затем расход материалов автоматически регистрируется и происходит корректировка остатков, при достижении момента возобновления запасов через компьютерную сеть поставщику передается информация о заказе новой партии, а после её получения остатки снова корректируются.

2. Логистические методы:

- метод Just – in – time (система поставок «точно в срок»). Система предполагает минимизацию складских помещений и экономию на хранении запасов и предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов материальных оборотных активов, формирующих материальный поток, к тому конкретному сроку, когда в них нуждаются потребители в последующих звеньях логистической цепи. Реализация концепции «точно в срок» обеспечивает минимизацию размеров запасов в конечных звеньях логистической цепи за счет исключения страховой их части, четкую ориентацию на спрос покупателей и сокращение периода производственного цикла предприятия. Логистические системы, основанные на методе «точно в срок», называют«тянущими системами», так как материальные потоки «вытягиваются» последующими звеньями логистической цепи из предыдущих. Метод успешно применяется в Японии, США и других развитых странах. В России может успешно применяться малыми фирмами с близко расположенными поставщиками;

• метод «планирования потребностей-ресурсов» (reguirements/resource planning; RP). Система предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов, формирующих материальный поток, по инициативе предшествующих логистических звеньев в четком соответствии с планом (графиком) их поставки последующим звеньям логистической цепи. Реализация этой концепции обеспечивает высокую плановую дисциплину осуществления материальных потоков и минимизацию размеров запасов в начальных звеньях логистической цепи. Логистические системы, основанные на методе «планирования потребностей-ресурсов», получили название«толкающие системы», так как материальные потоки «выталкиваются» каждым предшествующим звеном логистической цепи в последующие звенья в строгом соответствии с разработанным планом (графиком).

• Метод «Kanban».

Концепция управления производством на основе данного принципа применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами.⁷

1. Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.

2. На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

3. Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4. При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан»  карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

5. После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка  в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

3. Метод «двух ящиков». Один из примеров простейшей системы контроля запасов. В данном случае запасы хранятся сразу в двух ящиках.

Сначала материалы расходуются из первого, а когда первый ящик становится пустым, размещается заказ на новую партию и материалы начинают брать из второго ящика. Метод применим в производстве, связанном с большим количеством мелких деталей или сыпучих материалов, а также в ремонтных мастерских.

4. Метод «красной линии». Метод заключается в том, что внутри ящика, в котором хранятся запасы, проводится красная линия. Когда запасы израсходовали до этой линии, т. е. она стала видна, размещается заказ на новую партию. Аналогично можно «очертить» страховой запас на складе и размещать заказ, после появления красной линии. Метод основан на практических наблюдениях.

В процессе управления запасами должны быть заранее предусмотрены меры по ускорению вовлечения их в непосредственный операционный процесс (производство или реализацию). Это обеспечивает высвобождение части финансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно-материальных ценностей в процессе их хранения».⁸