2) Для зварювання під флюсом ан-348а буде використовуватися зварювальний дріт Св–10г2 хімічний склад дроту наведений в таблиці 2.5.2.

Використання вуглецевого нелегованого дроту пояснюється рекомендацією літератури (5), та тим що необхідне легування металу забезпечить зварювальний флюс.

Табл.2.5.2. Хімічний склад зварювального дроту Св–10Г2

С Не більше	Mn	Si	Cr	Ni	S	P
		Не більше
0,12	1.5-1.9	0,06	0,2	0,30	0,030	0,030

3) В якості мідної підкладки використати М1.

Матеріали необхідні для зварювання у вуглекислому газі

1) Зварювальний дріт буде застосовуватися низько вуглецевий низьколегований дріт Св 08Г2С хімічний склад приведений в Таблиці 2.5.3.

Застосування цього дроту пояснюється наявність розкислювачів що при зварюванні в СО₂ необхідно для отримання якісного з’єднання. Також цей дріт містить знижений вміст вуглецю що пояснюється тим що підчас зварювання певна кількість вуглецю перейде із захисного газу в основний метал і встановиться його необхідна кількість.

Таблиця 2.5.3 Хімічний склад зварювального дроту Св 08Г2С

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.1	0.7-0.95	1.8-2.1	0.25	До 0.0025	До 0.003	0.2	0.25

2) Захисний газ СО₂ вищого сорту по ГОСТ 8050-85 тому що в ньому найменша кількість домішок.

2.6 Розрахунок параметрів режиму зварювання.

Режимні параметри зварювання наводжу з літератури (5)

Таблиця 2.6.1 Рекомендовані режими для зварювання під флюсом.

Товщина металлу, мм	Підготовка кромок	Струм, А	Напруга дуги, В	Швидкість зварювання м/год
8-12	Зазор 2-4 мм	600-650	36-39	42-50

Таблиця 2.6.2 Рекомендовані режими для зварювання в вуглекислому газі

Товщина металлу, мм	Діаметр електр.др,мм	Кількість проходів	Зварювальн-ий струм, А	Напруга дуги, В	Швидк. Подачі др. м/год	Швидк Зв. м/год	Вит.газу л/хв
8-12	2	2-3	280-350	28-30	-	16-20	18-20

2.7 Опис технологічного процесу виготовлення виробу.

Процеси заготівельного виробництва:

Метал транспортується із складу напівфабрикатів за допомогою вакуумних підвісок на траверсах до ділянки правлення металу.

На ділянці правлення листи перекладаються на рольганг який по одному подає їх в семивалкову листоправильну машину яка виконує правлення напівфабрикатів.

Із листоправильної машини листи потрапляють на місце проміжного складування звідки вони транспортуються до ділянки очищення де вони по черзі проходять через дробоструменеву машину яка механічним способом за допомогою абразивних часток усуває з поверхні металу всі забруднення.

Після очищення листи транспортуються по двох маршрутах: 1) до гільйотиних ножиць.

Листи потрапляють до гільйотиних ножиць, по рольгангу подаються по черзі в машину до упору і відрізаються. Після чого потрапляють по рольгангу до вакуумних підвісок на траверсах.

Відрізані необхідного розміру листи за допомогою вакуумних підвісок на траверсах подаються до ділянки механічної обробки де виконується розробка кромок згідно кресленика №1.

Листи із виконаною розробкою кромок транспортуються вакуумними підвісками на траверсах до місця гнуття листів в обичайки.

Листи заводяться в чотиривалкову листозгинальну машину яка згинає їх надаючи їм циліндричної форми.

Обичайки транспортуються затискними клешнями до ділянки плазмового різання.

Обичайка закріплюються притискачами і в ній вирізається отвір по копіру машиною плазмового різання.

Після вирізання отвору обичайки транспортуються затискними клешнями на ділянку складання-зварювання вузла №4.

Після очищення листи транспортуються по двох маршрутах: до машини плазмового різання.

Листи потрапляють до машини плазмового різання по рольгангу, вони по черзі заводяться в робоче поле машини яка вирізає необхідні заготовки сегментів. Заготовки сегментів подаються до візкового конвеєру.

Після вирізання елементів необхідної конфігурації ці елементи транспортуються в тарі до ділянки механічної обробки.

Деталі сегменту після термічного різання мають на своїх торцях грат тому його знімають механічним способом.

Після очищення деталей сегментів їх в тарі транспортують до ділянки гнуття.

Заготовки сегментів по одній подаються під гідравлічний прес який надає їм необхідної форми сегментів.

Зігнуті сегменти вкладаються в тару і транспортуються на ділянку складання зварювання вузла №1.

Решта деталей які використовуються для виготовлення корпусу виготовляються і надходять до ділянок складання зварювання.

Складання зварювання корпусу далі виконується по вузловим методом.

Виготовлення вузла №1

Сегменті які прибули до місця складання-зварювання вузла №1 в тарі розміщуються біля робочого місця.

Сегменти по одному виймаються з тари і встановлюються в складально-зварювальний кондуктор.

Сегменти прихоплюються один до одного по черзі.

Після виконання прихваток на всіх стиках сегментів складений вузол вилучається із складального кондуктору та закріплюється магнітному вантажопідйомному пристрої.

Складений вузол транспортується магнітним вантажопідйомним пристроєм до ділянки зварювання.

Складений вузол встановлюється та закріплюється в упорах перед зварюванням.

Всі 12 швів по черзі зварюються автоматичним зварюванням під флюсом з використанням флюсової подушки.

Після зварювання виробу він контролюється зовнішнім оглядом вилучається із упорів і транспортується магнітним вантажопідйомним пристроєм до ділянки неруйнівного контролю.

На дільниці контролю ті вироби які вирішено випробувати перевіряють ультразвуковим методом.

Придатні вироби після контролю транспортуються магнітним підіймальним пристроєм в подальше виробництво вузла №3.

Виготовлення вузла №2

Фланці які виготовляються окремо транспортуються в тарі за допомогою підвісного конвеєра на ділянку складання зварювання вузла №2

Патрубки які виготовляються окремо транспортуються в тарі за допомогою підвісного конвеєра на ділянку складання зварювання вузла №2

Патрубок витягається з тари і розміщується на шарнірно рухомій горизонтальній опорі з приводом який забезпечує швидкість зварювання..

Фланець витягається з тари і розміщується на пазах проточених в на торцях патрубка.

Зварювальник механізованим зварюванням в вуглекислому газі приварює фланець до патрубка.

Після виконання зварювання зварювальник виконує зовнішній огляд шву та вирішує чи придатний виріб до використання.

Після огляду вузол №2 патрубок знімається з рухомої опори і вкладається в тару яка транспортує його підвісним конвеєром до ділянки складання зварювання вузла №3.

Виготовлення вузла №3

Вузол №1 який прийшов на ділянку складання зварювання встановлюється отвором на напрямному пальці який центрує конструкцію вузла.

Вузол №2 патрубок виймається з тари та одягається на напрямний палець так щоб його ніжній край потрапив у отвір.

Після того як зварювальник перевірить точне розташування фланця в отворі вмикає зварювальний автомати і зварює вироби автоматичним зварюванням у вуглекислому газі.

Після зварювання проводиться зовнішній огляд шву та виріб знімається з напрямного пальця і магнітним підіймальним пристроєм транспортується на ділянку складання-зварювання всього виробу.

Виготовлення вузла №4

Обичайка яка знаходиться в затискних клешнях заводиться в пристрій пневмошлангового типу у якого верхня притискна балка відведена в бік. Обичайка заводиться торцями які підлягають зварювання до гори. Перед встановленням обичайки в складально-зварювальний пристрій до її торців приводяться в одну площину (знаходячись у підвішеному стані) за допомогою стяжки струбцини.

Верхня притискна балка повертається на консоль і вмиканням пневмошлангів фіксує положення торців обичайки в необхідному положенні. Підчас затиснення торців прижимними пальцями штирі які виступають із мідної підкладки і виступають над торцями обичайки для забезпечення необхідного зазору поступово опускаються до низу щоб не заважати процесу зварювання.

Після розміщення торців обичайки в необхідному положенні до них вкладаються з обох боків вивідні планки які приварюються механізованим зварюванням в вуглекислому газі.

Після приварки вивідних планок до виставивши автомат на стик обичайки він виводиться на вивідні планки (звідки і починається процес зварювання) вмикається зварювальний автомат який підводиться до стику з гори за допомогою ”Глагольной тележки ” котра й забезпечує зварювальну швидкість. Перед зварюванням на обичайку вкладається короб який має утримувати флюс в зоні зварювання.

По закінчення процесу зварювання на вивідній планці короб який утримує флюс знімається а вивідні планки зрізуються механічним способом, після чого верхня притискна балка відводиться в бік вивільняючи виріб.

Далі виріб фіксується затискними клешнями і знімається з пристрою. Далі виріб відправляється на неруйнівний контроль.

Після виконання ультразвукового контролю обичайка транспортує затискними клешнями до ділянки складання зварювання виробу.

Виготовлення всієї конструкції

Днище яке виготовляється окремо транспортується магнітним підйомним пристроєм до ділянки складання-зварювання виробу.

Обичайка встановлюється в складально-зварювальний стенд і закріплюється в упорах.

Днище підводиться до обичайки і встановлюється по упорах, після встановлення днище приварюється до обичайки автоматичним зварюванням у вуглекислому газі кільцевим швом.

Після чого до обичайки підводиться вузол №3 і позиціонується з обичайкою. Виставивши необхідне положення виріб зварюється автоматичним зварюванням під флюсом кільцевим швом.

До обичайки підводиться патрубок і встановлюється у верхній отвір. Виконується зварювання кільцевого шву автоматичним зварюванням у вуглекислому газі.

Проводиться зовнішній огляд всіх зварних швів після чого корпус відправляється на неруйнівний контроль за допомогою мостового крану.

Після перевірки на герметичність гідравлічним течешуканням виріб мостовим краном транспортується на склад готової продукції.