Содержание

Введение……………………………………………………………………………………………… 3

1. Цех холодной прокатки……………………………………………………………….. 5

2. Доменный цех ……………………………………………………………………………. 8

3. Агломерационное производство………………………………………………. 10

4. Коксохимическое производство…………………………………………………. 12

5. Управление промышленной экологии……………………………………….. 13

Заключение……………………………………………………………………………………………. 14

Список литературы………………………………………………………………………………… 15

Введение

ОАО НЛМК – одна из крупнейших компаний в мире металлургических компаний. Будучи предприятием с полным металлургическим циклом, НЛМК производит чугун, слябы, холоднокатаную, горячекатаную, оцинкованную, динамную, трансформаторную сталь и сталь с полимерным покрытием, а так же широкий ряд сортового проката.

В 2012 году компания осуществила поставки в более чем 70 стран мира. Российские активы группы НЛМК производят около 20% всей российской стали.

Посещая здешние места, Петр I узнал о больших запасах железной руды близ Липецка, и тогда по указу царя на реке Липовке было начато строительство Верхних Липских заводов. Чуть позже строятся Нижние Липские железоделательные заводы. Располагались они прямо у реки Воронеж, там где теперь шумят вековые липы Нижнего парка.

На железоделательных заводах выпускали пушки, ядра, якоря, бердыши, штыки, гранаты и т.д. Затем Липские заводы пришли в упадок и в конце 18-го века были закрыты. Последующее развитие металлургия получила здесь уже только в наше время со строительством сначала Сокольского завода, а затем Новолипецкого металлургического завода (НЛМЗ), 60-летие которого отмечается в 1994 году. 60 лет... Много это или мало? Для истории — срок короткий , для человека — целая жизнь, наполненная разнообразными событиями.

На пороге юбилейного рубежа закономерно желание оглянуться на пройденный путь, чтобы оценить и осмыслить его, заглянуть вперед, в будущее. Трудными, но интересными были эти 60 лет для Новолипецкого металлургического комбината. А начиналось все 25 февраля 1931 года, когда Совнарком СССР принял Постановление о сооружении в городе Липецке па базе местных железорудных месторождений нового металлургического завода. В марте этого же года началось его строительство.

Основной продукцией завода в довоенные годы был литейный чугун, который поставлялся на машиностроительные предприятия Центра и Юга

страны. В послевоенные годы завод пережил "вторую молодость" и в 1951 году достиг довоенного уровня производства. Дальнейшее развитие НЛМЗ. превращение его в предприятие с закопченным металлургическим циклом началось в 1957 году. Базой для этого явились богатые железорудные месторождения КМА и уголь Печорского и Кузнецкого бассейнов.

Завод строится на основе новейших достижений науки и техники, передовой технологии, как предприятие нового типа. Впервые в мире вся сталь

3

выплавляется в кислородных конверторах и электропечах с разливкой на

установках непрерывной разливки стали (УНРС).

На предприятии сооружается комплекс цехов по производству холоднокатаной электротехнической стали в составе электросталеплавильного цеха, цехов горячей и холодной прокатки. Построены мощные агрегаты по производству агломерата, чугуна, стали и проката с высокой степенью механизации и автоматизации технологических процессов. Особенность дальнейшего развития — строительство и ввод в эксплуатацию экономичных агрегатов большой единичной мощности — аглолент, доменных печей, конвертеров с высокопроизводительными У НРС криволинейного типа, непрерывных широкополосных станов горячей и холодной прокатки большой производительности.

Создание новых производственных мощностей, интенсификация технологических процессов, широкое внедрение автоматизированных систем управления — все это позволило коллективу предприятия непрерывно наращивать темпы производства, повышать качество металла, расширять сортамент выпускаемой продукции, выйти на передовые позиции отечественной металлургии.

4

1. Цех холодной прокатки

  Характерными особенностями цеха  (рис.1) производ­ства холоднокатаной широкополосной стали являются: применение современных технологии и оборудования, автоматизация и механизация про­изводственных процессов, наличие термической обработки полос и обо­рудования для нанесения покрытий на полосу, К таким цехам относится и цех холодной прокатки Новолипецкого металлургического комбината (НЛМК) (Россия). Объем производства этого цеха составляет 2,5 млн. т листа в год. В общем объеме производства горячекатаный товарный травленый лист составляет ~ 29%, холоднокатаный лист без покрытий     ~ 49%, листы с горячим цин­кованием ~12%, электролитически оцинкованный  ~6%,  с полимерными покрытиями ~4%. На непрерывном пятиклетевом стане 2030 прокатывают полосы толщиной 0,4 – 2,5 мм, шириной 900 – 1800 мм.  Общая схема производства листовой продукции в рассматриваемом цехе выглядит сле­дующим образом.

   Непрерывные травильные агрегаты (НТА) 2 используют солянокислотное травление, позволяющее получить высокие производительность и ка­чество травления. В НТА используются мелкие ванны, в которых полоса движется по дну на кислотной

   Рис.1. Схема расположения оборудования в цехе холодной прокатки с пятиклетевым станом 2030: 1 – конвейер горячекатаных рулонов; 2 - непрерывный травильный агрегат; 3 – пятиклетевой стан бесконечной прокатки; 4 – дрессировочный стан травленых горячекатаных полос; 5 – колпаковые отжигательные печи; б -колпаковые печи для отжига распушенных рулонов; 7 – агрегат для распушивания рулонов перед отжигом; 8 – одноклетевой дрессировочный стан 2030; 9 – агрегаты продольной резки с линиями упаковки; 0,11,12,25,26,27 – агрегаты поперечной резки; 13,14,28,29 – агрегаты продольной резки; 15,17,18,19, 30,31 – агрегаты упаковки; 16 – агрегат электролитической очистки; 20-

агрегат непрерывного отжига; 21- агрегат горячего цинкования; 22- агрегат электролитического цинкования; 23- агрегат покрытия полимерной пленкой;  32,33,34,37 – передаточная тележка грузоподъемностью 80 т (3 шт); 35 – ножницы; 36 – ножницы для вырезки проб; 38 – весы подушке.

5

Предусмотрены меры для быстро­го слива кислотного раствора из ванн в специальные циркуляционные емкости. На входе и выходе НТА предусмотрены петлевые накопители, обеспечивающие непрерывное прохождение полосы в травильной части аг­регата, при остановках его головной и хвостовой частей для осуществ­ления операции резки, сварки и т.п. Управление агрегатами ведется от вычислительных машин, определяющих оптимальные режимы травления. Все технологические операции механизированы и автоматизи­рованы.

   Пятиклетевой стан 3  предназначен для бесконечной и порулонной прокатки полос из углеродистой стали. Для обеспечения бесконечной прокатки входная часть стана снабжена двумя разматывателями, оборудованием для обрезки и стыковой сварки полос, петлевым накопителем; на выходной стороне имеются ножницы для резки полосы и две моталки. Проводковая арматура обеспечивает автоматическое задание полосы в моталку. Для порулонной прокатки имеется отдельный разматыватель. Клети стана имеют гидравлические нажимные устройства, установленные над подушками верхних опорных валков, гидрооборудование для изгиба рабочих  валков, оборудование для автоматической  перевалки рабочих валков без удаления полосы из стана (время перевалки трех клетей 5 мин; пяти – 10 мин). Стан снабжен датчиками для измерения основных технологических параметров: толщины, натяжений, усилий и т.п. во всех клетях или межклетевых промежутках. Имеются системы автоматического регулирования: толщины, натяжений, плоскостности, подачи эмульсии на валки, замедления и ускорения ста­на в области шва и в конце прокатки. Для координации действий ло­кальных систем автоматического регулирования, расчета уставок для них, слежения за полосой, расчета начальной настройки стана, коррекции

настройки, динамической перестройки, сбора информации, для адапта­ции

моделей и решения ряда других задач используются УВМ, работающие в

замкнутом режиме. Стан имеет производительность порядка 2,5 млн. т в год, максимальная скорость прокатки достигает 28 м/с.

   В термическом отделении цеха установлены колпаковые печи 5 и аг­регат непрерывного отжига 20. Отжиг рулонов в распушенном состоянии (агрегат 7) позволяет повысить равномерность и уровень физико-механических сво­йств металла.  Агрегат непрерывного отжига за счет глубокого секционирования позволяет реализовать сложный температурный режим и обеспечить получение полос, удовлетворяющих по свойствам категориям сложной и особо сложной вытяжки. В линии агрега­та непрерывного отжига установлен дрессировочный стан, так что на выходе получается готовая

6

продукция. На входе агрегата имеется пет­левой накопитель. Управление агрегатом, выбор оптимального режима термообработки на заданные свойства осуществляются с помощью УВМ.

    Отделение покрытий включает агрегаты горячего цинкования 21 про­изводительностью 500 тыс. т, электролитического цинкования 22 производительностью 250 тыс.т, покрытия полимерной пленкой 23 и  окраски – 150 тыс. т.

    Дрессировочный стан 2030 имеют одну клеть 8, снабженную моталками, разматывателем, натяжными станциями, гидроизгибом валков, гидронажимным устройством, проводковой системы для автоматической задачи полосы, системой подачи эмульсии или технологической смазки, системами автоматической стабилизации основных технологических параметров, уставки, для которых рассчитывает УВМ, предназначенная для управления и контроля процесса дрессировки.

    Листовая продукция поставляется цехом либо пачками листов дли­ной 2500 и 4000 мм, либо рулонами. Поэтому в цехе предусмотрены одиннадцать агрегатов резки, включая семь агрегатов резки листа без покрытия и четыре агрегата с покрытием (9 – 15 и др.). Все агрегаты автомати­зированы и снабжены системами автоматической сортировки. Агрегаты резки полос с покрытием обеспечивают качественный рез покрытого металла и исключаю­

щий нарушение сплошности между покрытием и основным металлом. Упа­ ковка продукции в виде рулонов и пачек осуществляется на агрегатах упаковки 17 – 19, установленных вблизи агрегатов резки.

7