1.Определение производительности козлового электрокрана типа кк30,5

Захват одного места груза

t₁=50 с

Подъем груза на определенную высоту

t₂=h_п/v_п+t_р+t_з

t₂=9,0/0,2+1+1=47 с

Передвижение тележки козлового крана с грузом

t₃=L_т/v_т+t_р+t_з

t₃=25/0,63+1+1=41 с

Опускание груза

t₄=h_oп/v_oп+t_р+t_з

t₄=9/0,2+1+1=47 с

Освобождение от захвата одного места груза

t₅=25 с

Подъем крюка козлового крана

t₆= h_oп/v_oп+t_р+t_з

t₆=9/0,2+1+1=47 с

Передвижение тележки козлового крана без нагрузки

t₇=L_т/v_т+t_р+t_з

t₇=25/0,63+1+1=41с

Опускание крюка козлового крана

t₈= h_п/ v_oп+t_р+t_з

t₈=9,0/0,2+1+1=47 с

Перемещение козлового крана вдоль фронта погрузки

t₉=L_кр/V_кр+t_р+t_з

t₉=50/0,5+1+1=102 с

Коэффициент совмещения операций цикла погрузки

ɸ=0,75+0,005 1=0,755

Время цикла работы крана

t_ц= t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ + t₇ + t₈ + t₉, ч

t_ц=50+47+41+47+25+47+41+47+1020,755=337

Техническая производительность крана

Wt=3600q_ц / t_ц

W_т=360019,64 /337=210т/ч

Производительность козлового крана

W_э=ɳ_и  W_т

W_э=0,8210=168 т/ч

2.Определение производительности электропогрузчика ЭП-103К

Захват одного места груза вилами электропогрузчика

t₁=2 с

Подъем груза на определенную высоту

t₂=h_п/v_п+t_р+t_з

t₂=2,8/0,2+1+1=16 с

Наклон рамы грузоподъемника назад

t₃=3

Передвижение погрузчика с грузом

t₄=L_ср/V_гр+t_р+t_з

t₄=40/12+1+1=5,3 c

Наклон рамы грузоподъемника вперед

t₅=3 c

Опускание груза

t₆=h_оп/v_оп+t_р+t_з

t₆=16 c

Освобождение от захвата одного места груза

t₇=3 c

Подъем вил погрузчика

t₈=h_п/v_п+t_р+t_з

t₈=16 с

Наклон рамы грузоподъемника назад

t₉=3 c

Передвижение погрузчика без груза

t₁₀=L_ср/V_погр+t_р+t_з

t₁₀=40/13+1+1=5,1 с

Наклон рамы грузоподъемника вперед

t₁₁=3 c

Опускание вил погрузчика

t₁₂=h_оп/v_оп+t_р+t_з

t₁₂=16 с

Коэффициент совмещения операций цикла погрузки

ɸ=0,75+0,005 1=0,755

Время цикла работы погрузчика

t_ц= t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ + t₇ + t₈ + t₉, ч

t_ц=0,755 (2+16+3+5,3+3+16+3+16+3+5,1+3+16)=69

Техническая производительность электропогрузчика

Wt=3600q_ц / t_ц

W_т=36001,33 /69=69,4т/ч

Эксплуатационная производительность электропогрузчика

W_э=ɳ_и  W_т

W_э=0,869,4=55,5 т/ч

3.Определение производительности автопогрузчика 408 М

Захват одного места груза вилами автопогрузчика

t₁=2 с

Подъем груза на определенную высоту

t₂=h_п/v_п+t_р+t_з

t₂=4,5/0,12+1+1=39,5 с

Наклон рамы грузоподъемника назад

t₃=3

Передвижение погрузчика с грузом

t₄=L_ср/V_гр+t_р+t_з

t₄=50/10+1+1=7 c

Наклон рамы грузоподъемника вперед

t₅=3 c

Опускание груза

t₆=h_оп/v_оп+t_р+t_з

t₆=39,5 c

Освобождение от захвата одного места груза

t₇=3 c

Подъем вил погрузчика

t₈=h_п/v_п+t_р+t_з

t₈=39,5 с

Наклон рамы грузоподъемника назад

t₉=3 c

Передвижение погрузчика без груза

t₁₀=L_ср/V_погр+t_р+t_з

t₁₀=50/16+1+1=5,1 с

Наклон рамы грузоподъемника вперед

t₁₁=3 c

Опускание вил погрузчика

t₁₂=h_оп/v_оп+t_р+t_з

t₁₂=39,5 с

Коэффициент совмещения операций цикла погрузки

ɸ=0,75+0,005 1=0,755

Время цикла работы погрузчика

t_ц= t₁ + t₂ + t₃ + t₄ + t₅ + t₆ + t₇ + t₈ + t₉, ч

t_ц=0,755 (2+39,5+3+7+3+39,5+3+39,5+3+5,1+3+39,5)=141,3

Техническая производительность электропогрузчика

Wt=3600q_ц / t_ц

W_т=36000,036 /141,3=0,9т/ч.

Эксплуатационная производительность электропогрузчика

W_э=ɳ_и  W_т

W_э=0,80,9=0,72 т/ч.

4.Определение времени погрузки-разгрузки автомобиля

Время погрузки разгрузки танк-контейнера

t_п(р)=m_гр/w_э ,ч.

t_п(р)=19,64/168=0,1 ч.

Время погрузки разгрузки автопогрузчика

t_п(р)=m_гр/w_э ,ч.

t_п(р)=9,972/0,72=13,85 ч.

Время погрузки-разгрузки ящиков

ч.

где = 0,5 – норма погрузки-разгрузки на 1 тонну, ч.

ч.

Время погрузки-разгрузки тары-оборудования

t ^под _п(р)=m_гр/w_э , ч.

t ^под _п(р=1,33/55,5=0,02 ч.

Время погрузки-разгрузки мешков

ч.

где = 0,5 – норма погрузки-разгрузки на 1 тонну, ч.

ч.

Время погрузки-(разгрузки) мягких контейнеров

, ч.

где = 0,6 – норма погрузки-разгрузки 1 т, ч.

ч.

ч.

Время для погрузки цементовоза ТЦ 15

t_п(р)=m_гр/w_э ,ч.

t_п(р)=14/0,6=0,4 ч.

Время пневморазгрузки

t_п(р)=14/1=0,23 ч.

Время погрузки-разгрузки автоцистерны

=0,33 ,ч.

3.5. Расчет и выбор оптимальной транспортно-технологической

системы доставки грузов

Годовой экономический эффект от внедрения оптимальной схемы доставки груза на объекты обслуживания представ­ляет собой суммарную экономию всех производственных затрат, его расчет основывается на сопоставлении при­веденных затрат по базовой и новой схеме доставки груза.

Приведенные затраты З (р./т) представляют со­бой сумму себестоимости и капитальных вложений:

, (6.1)

где С – эксплуатационные затраты на 1 т груза, р./т; К – удельные капитальные вложения, р./т; – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15.

Анализу подвергают только изменяющиеся показатели.

Расчет годового экономического эффекта от внедре­ния оптимальной схемы доставки груза производят по формуле

, (6.2)

где – приведенные затраты на доставку 1 т груза по базо­вой и предлагаемой схеме, р./т; Q₂ – годовой объем груза, доставляемого объекты обслуживания транспортными средствами, т.

Капитальные вложения. Капитальные вложения связаны с увеличением основ­ных фондов на транспортные средства, контейнеры, по­грузочно-разгрузочные и другие устройства, а также на строительство контейнерных площадок, заготовительно-перерабатывающих и других пунктов и в каждом случае зависят от способа механизации ПРТС работ.

Экономический эффект определяют сопоставлением себестоимости и удельных капитальных вложений по сравниваемым вариантам.

Удельные капитальные вложения равны отношению суммарной стоимости транспортных средств, контейне­ров, автопогрузчиков и т. п. (р.) к годовому объему транспортируемого груза (т).

В ряде случаев более удобен расчет удельных капитальных вложений без предварительного определения по­требного количества транспортных средств, контейнеров и погрузочно-разгрузочных устройств.

При этом удельные капитальные вложения в транс­портные средства могут быть рассчитаны по формуле

, (6.3)

где – оптовая цена транспортной единицы, р.; – суточный фонд времени работы транспортной единицы, ч; – коэффициент выпуска транспортных средств; – масса перевозимого груза нетто, т; – время оборота автомобиля, ч.

Время оборота автомобиля определяют по формуле

, (6.4)

где l – расстояние перевозки груза за 1 ездку, км; – средняя скорость движения, км/ч; – время простоя под погрузкой и разгрузкой, ч; – коэффициент использования пробега транспортного средства.

Капитальные вложения на погрузочно-разгрузочные устройства и механизмы рассчитывают на 1 тонно-операцию, выполненную соответствующими устройствами на заготовительно-перерабатывающих и других пунктах и заводах.

При механизированной погрузке или разгрузке грузов удельные капитальные вложения в погрузочно-разгрузочные устройства (краны, экскаваторы, авто- и электропогрузчики, конвейеры) могут быть вычислены по формуле

, (6.5)

где – стоимость погрузочно-разгрузочных устройств, р.; – масса груза (нетто), перевозимого в транспортной таре или подвижном составе за год, т.

Стоимость погрузочно-разгрузочных устройств определяют по формуле

, (6.6)

где – стоимость погрузочно-разгрузочного устройства, р.; – количество погрузочно-разгрузочных устройств.

Количество погрузочно-разгрузочных устройств можно определить по формуле

, (6.7)

где – продолжительность одного цикла работы погрузочно-разгрузочного устройства, мин; – суточный фонд времени работы погрузочно-разгрузочного устройства, ч; – средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т; – коэффициент использования погрузочно-разгрузочного устройства по времени.

Капитальные вложения в контейнеры и под­доны определяют, исходя из времени оборота контей­неров или поддонов, грузоподъемности и стоимости их изготовления. Кроме того, необходимо пре­дусмотреть некоторый резерв контейнеров и поддонов для обеспечения неравномерной перевозки грузов и их ремонта.

Удельные капитальные вложения в контейнеры и поддоны рассчитывают по формуле

, (6.8)

где – стоимость контейнера или поддона, р.; – коэффициент, учитывающий нахождение контейнеров или поддонов в резерве и ремонте; – время оборота контейнера или поддона, ч; – полезная грузоподъемность контейнера или под­дона, т.

Время оборота контейнера или поддона определяют по формуле

, (6.9)

где – время нахождения контейнера или поддона у потребителя, ч.

Удельные капитальные вложения на создание специ­альных контейнерных площадок различных пунктов рассчитывают по формуле

, (6.10)

где – площадь основания контейнера, м²; – коэффициент неравномерности доставки груза; – коэффициент дополнительной площади на контейнер­ных площадках; – продолжительность нахождения контейнера на контейнерной площадке, сут; – восстановительная стоимость 1 м² контейнерной пло­щадки, р.

Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах, в резервуарах, силосах, то удельные капитальные вложения на создание склада рассчитывают по следующей формуле:

, (6.11)

где – восстановительная стоимость 1 м² площади склада, р.; – нагрузка на 1 м² площади склада, т;

, (6.12)

где – объем груза на складе, м³; – объемная масса груза (для наливных грузов – плотность), т/м³; – пло­щадь склада, м².

Удельные капитальные вложения в дополнительное оборудование пунктов обслуживания

, (6.13)

где – цена единицы i-го вида оборудования, р.; – количество единиц i-го вида оборудования; Q – масса груза, поступающего на пункт обслуживания за год, т.

Данные капитальные вложения считают для укладочных автоматов, полуавтоматов и других устройств, способствующих погрузке и разгрузке.

Если используют укладочные автоматы, то количество укладочных автоматов определяют по формуле

, (6.14)

где – производительность укладочного автомата, т/ч; – суточный фонд времени работы укладочного автомата, ч; – коэффициент использования автомата по времени.

Расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3, 6.4, 6.11 и 6.12) для случая перевозок грузов в автоцистерне (схема 1).

В случае перевозок грузов в танк-контейнере (схема 1) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3 – 6.10).

В случае перевозок тарно-штучных грузов в ящиках (схема 2) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3, 6.4 и 6.11).

В случае перевозок тарно-штучных грузов в таре-оборудовании (на поддоне) (схема 2) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3, 6.4, 6.8, 6.9 и 6.11).

Для тарно-штучных грузов расчет капитальных вложений по формулам (6.5 – 6.7, 6.13 и 6.14) ведут по необходимости.

Для насыпных грузов в случае бестарной перевозки в автоцементовозе (схема 3) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3, 6.4, 6.11 и 6.12).

Для насыпных грузов в случае доставки грузов в мешках (схема 3 и 4) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3, 6.4 и 6.11).

Расчет капитальных вложений по формулам (6.5 – 6.7) ведут по необходимости.

Для насыпных грузов в случае использования мягких контейнеров (схема 4) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3 – 6.10).

Для насыпных грузов в случае их перевозки в автосамосвалах (схема 5) расчет капитальных вложений ведут по формулам (6.3 – 6.7, 6.11 и 6.12).

Эксплуатационные расходы. К основным эксплуатационным рас­ходам относят затраты на тару, укладку товаров на поддоны, загруз­ку товаров в контейнеры, содержание поддонов и контейнеров, пере­мещение грузов внутри предприятия, временное хранение и на раз­грузку автомобиля.

Затраты на транспортную тару и упаковывание товаров рассчитывают по приведенным ниже формулам:

при одноразовом использовании тары и упаковывании вручную

; (6.15)

при упаковывании механизированным способом

; (6.16)

при упаковывании автоматически

. (6.17)

При использовании многооборотной тары:

при упаковывании вручную

; (6.18)

при упаковывании механизированным способом

; (6.19)

при упаковывании автоматически

, (6.20)

где – цена единицы тары, р.;– стоимость ремонтаединицы тары в тече­ние срока ее службы, р.; – масса нетто грузовой единицы, т; – срок службы тары, лет;– число оборотов тары в год;– норма времени рабо­чего на переработку 1 т груза, ч/т;– норма времени механизатора, ч/т;– заработная плата укладчика товара при затаривании, р./ч;– расходы на содержание укладочного механизма, р./ч;– расходы на содержание укла­дочного автомата, р./ч;– производительность укладочного автомата, т/ч.

Количество оборотов тары в год определяют по формуле

. (6.21)

Затраты на укладку товаров в транспортной таре на поддоны (в тару-оборудование) и снятие с поддона (из тары-оборудования) и:

при укладке и снятии товаров вручную

, (6.22)

где – норма времени рабочего на укладку на поддон или снятие с поддона 1 т товара, ч/т;– заработная плата рабочего (основная и дополнительная с начислениями) и накладные расходы, р./ч;

при укладке и снятии товаров механизированным способом

, (6.23)

где – норма времени работы водителя погрузчика, ч/т;– заработная плата водителя погрузчика, р./ч;– расходы на содержание погрузочно-разгрузочного механизма, р./ч.

при укладке и снятии товаров с помощью укладочных механизмов и автоматов

. (6.24)

Затраты на содержание поддонов (тары-оборудования) и контейнеров:

; , (6.25)

где ,– цена поддона (тары-оборудования) и контейнера, р.;,– норма отчислений на амортизацию в процентах к стоимости поддона (тары-оборудования) и контейнера; ,– стоимость текущих ремонтов в процентах к стоимости поддона (тары-оборудования) и контейнера; ,– масса (нетто) товара на поддоне (в таре-оборудовании) и в контейнере, т.

Величина амортизации и затрат на текущий ремонт в % к стоимости для различных типов контейнеров и поддонов (тары-оборудования) в зависимости от числа оборотов в год приведена ниже.

Поддон плоский деревянный	75 + 0,6
Тара-оборудование	35 + 0,33
Танк-контейнер	16 + 0,15
Мягкий контейнер	16 + 0,45

При определении числа оборотов в год контейнера учитывают время нахождения его в пути следования и в пунктах отправления и назначе­ния.

Затраты на перемещение поддонов и контейнероввнутри предприятия:

. (6.26)

Затраты на погрузку автотранспорта :

при ручном способе погрузки

; (6.27)

при механизированном способе погрузки

, (6.28)

где – эксплуатационные расходы на одну тонно-операцию, р.;и– количество тонно-операций при ручном и механизированном способах погрузки.

Эксплуатационные затраты на авто­мобильном транспорте складывают из следующих элементов:

• заработной платы водителей автомобилей;

• расходов на топливо и смазочные материалы; расходов на текущий ремонт и техническое обслужи­вание транспортных средств;

• расходов на амортизацию;

• издержек на восстанов­ление износа и ремонта шин;

• накладных расходов.

Заработную плату водителей, отнесенную к 1 т перевозимого груза, рассчитывают по формуле

, (6.29)

где – месячная тарифная ставка водителя 3-го класса, р.; – поправочный коэффициент к тарифной ставке води­теля 3-го класса; – продолжительность оборота автомобиля, ч; Ф – месячный фонд работы автомобиля, ч; – масса сырья нетто, загружаемого в автомобиль, т.

Затраты на топливо, отнесенные к 1 т пе­ревозимого груза, определяют, исходя из норм расхода топлива и его стоимости:

, (6.30)

где – основная норма расхода топлива на 100 км пробега, л; – дополнительная норма расхода топлива на каждые 100 ткм, л; – коэффициент использования пробега автомобиля; – коэффициент, учитывающий сезонное увеличение норм расхода горючего; – отношение массы груза брутто к массе груза нетто; – стоимость 1 л горючего, р.; – пробег автомобиля с грузом за ездку, км.

Затраты на сма­зочные материалы определяют по формуле

, (6.31)

где – стоимость 1 л масла, р.; – норма смазочных масел на 100 л топлива, кг.

Расходы на текущий ремонт и техническое обслужи­вание автомобилей вычисляют по всем ви­дам технического обслуживания и ремонта, кроме капи­тального, на основе норм затрат на 1000 км пробега:

, (6.32)

где – норма затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт, р./1000 км.

Затраты на амортизацию подвижного состава определяют на основе норм амортизационных отчислений в процентах к балан­совой стоимости автомобиля на 1000 км пробега:

, (6.33)

где – норма амортизационных отчислений на 1000 км про­бега, %.

Расходы на восстановление износа и ремонт шин рассчитывают­ по следующей формуле:

, (6.34)

где – норма затрат на восстановление шин на 1000 км про­бега, %, – цена одного комплекта шин, р.; – количество шин на автомобиле.

Накладные расходы зависят от размеров автотранс­портных предприятий, их оснащения, типов автомобилей. В расчете на 1 т груза эти расходы можно найти по формуле

, (6.35)

где – норма накладных расходов, р./ч.

Для насыпных грузов (схемы 3-5) определяют эксплуатационные затра­ты, связанные с выполнением погрузочно-разгрузочных работ соответствующими механизмами (краны, экскаваторы, автопогрузчики и ковшовые погрузчики).

Заработную плату машинистов погрузочно-разгрузочных механизмов, отнесенную к 1 т груза, рассчитывают по формуле

, (6.36)

где – часовая тарифная ставка машиниста, р./ч; – поправочный коэффициент к тарифной ставке (доплаты, премии, ночные); – производительность погрузочно-разгрузочного механизма, т/ч.

Затраты на топливо определяют по формуле

, (6.37)

где – номинальная мощность двигателя погрузочно-разгрузочного механизма, л.с.; – удельный расход топлива, г/(л.с. · ч); – коэффициент, учитывающий изменение расхода топлива в зависимости от степени использования двигателя по мощности; – коэффициент использования двигателя по времени; – коэффициент использования двигателя по мощности; – стоимость 1 кг топлива, р.

Для погрузочно-разгрузочных машин с электрическим при­водом необходимо подсчитать затраты на электроэнер­гию по формуле

, (6.38)

где – мощность электропривода погрузочно-разгрузочного механизма, кВт; – коэффициент спроса электродвигателя; – стоимость электроэнергии, р./(кВт · ч).

Затраты на смазочные материалы определяют по формуле

, (6.39)

где – коэффициент перехода от затрат на топливо или электрическую энергию к затратам на смазочные материалы.

Расходы на ремонт вычисляют по формуле

, (6.40)

где – трудоемкость выполнения ремонта, чел.-ч/маш.-ч; – средняя тарифная ставка ремонтных рабочих, р./чел.-ч; – коэффициент перехода от зарплаты ремонтным рабочим к затратам на ремонт.

Амортизационные отчисления определяют согласно количеству машино-часов работы машины в год, балансовой или расчетной стоимости машин и проценту амортизационных отчислений.

Количество машино-часов работы в год определяют по формуле

, (6.41)

где – фонд рабочего времени в днях; – продолжительность рабочей смены в зависимости от коэффициента сменности; – коэффициент сменности; – затраты рабочего времени на выполнение технического обслуживания и ремонта, дн./маш-ч; – отношение затрат рабочего времени на одну перебазировку в днях к продолжительности работы машины на одном объекте в машино-часах.

Затраты на амортизацию определяют по формуле

, (6.42)

где – норма амортизационных отчислений, %.

При необходимости определяют затраты на содержание рельсовых путей и переоборудование машин. В заключение рассчитывают накладные расходы как определенный процент от прямых затрат. Суммированием всех затрат получают стоимость эксплуатации машин и механизмов на 1 т груза.

Дополнительно учитывают затраты, связанные с потерями грузов в процессе доставки, по формуле

, (6.43)

где – потери, зависящие от рода груза и способа перевозки, %; – стоимость 1 т груза, р.

Эксплуатационные расходы на предприятиях-грузополучателях включают затраты на разгрузку автомобилей, приемку товаров по ко­личеству и качеству, укладку на хранение и снятие с хранения и содер­жание склада.

Затраты на разгрузку автомобиля:

при ручном способе разгрузки

; (6.44)

при механизированном способе разгрузки

, (6.45)

где – эксплуатационные расходы на одну тонно-операцию, р.;и– количество тонно-операций при ручном и механизированном способах разгрузки.

Расходы на приемку товаров по количеству и качеству , включая расходы на перемещение товаров от рампы до приемочной:

при перемещении товаров вручную для тары-оборудования (ящиков)

; (6.46)

при перемещении товаров механизированным способом для поддонов

, (6.47)

где – время работы материально ответственного лица и рабо­чего при работе вручную или механизированным способом по приемке 1 т то­варов по количеству и качеству;– заработная плата материаль­но ответственного лица и рабочего, р./ч;– расходы на содержание погрузочно-разгрузочных механизмов, р./ч.

Затраты на укладку товаров в транспортной таре на хранение в складское помещение и снятие с хранения, включая пе­ремещение от приемочной до мест хранения:

при укладке и снятии товаров вручную для тары-оборудования (ящиков)

; (6.48)

при укладке и снятии товаров механизированным способом для поддонов

. (6.49)

Затраты на перемещение товаров из складского помещения до торгового зала:

при работе вручную для тары-оборудования (ящиков)

; (6.50)

при работе механизированным способом для поддонов

. (6.51)

Если хранение груза осуществляется на открытых и закрытых складах (в ящиках, мешках), в резервуарах, силосах, то затраты на содержание склада рассчитывают по следующей формуле:

, (6.52)

где – эксплуатационные затраты (в сутки), р./м²; – срок хранения товара на складе, сут; – нагрузка на 1 м² площади склада, т;

, (6.53)

где – балансовая (восстановительная) стоимость склада, р.;–норма отчислений на амортизацию склада, % к стоимости; – годовые расходы по текущему ремонту, % (принимаются 0,5 % от балансовой стоимости); – пло­щадь склада, м².

Если хранение груза осуществляется в контейнерах, на поддонах и в таре-оборудовании, то затраты на содержание склада рассчитывают по следующей формуле:

, (6.54)

где – количество груза в контейнере (нетто), на поддоне, в таре-оборудовании, т.

Эксплуатационные расходы, р./сут:

, (6.55)

где – площадь основания контейнера (поддона, тары-оборудования), м².

Расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам (6.27 – 6.35), (6.43 – 6.45), 6.52 и 6.53 для случая перевозок грузов в автоцистерне (схема 1).

В случае перевозок грузов в танк-контейнере (схема 1) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам 6.21, 6.25, (6.27 – 6.35), (6.43 – 6.45), 6.54 и 6.55.

В случае перевозок тарно-штучных грузов в ящиках (схема 2) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам (6.15 – 6.21), (6.27 – 6.35), (6.43 – 6.46), 6.48, 6.50, 6.52 и 6.53.

В случае перевозок тарно-штучных грузов в таре-оборудовании (на поддоне) (схема 2) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам (6.21 – 6.25), (6.27 – 6.35), (6.43 – 6.51), 6.54 и 6.55.

Для тарно-штучных грузов расчет эксплуатационных затрат по формуле 6.26 ведут по необходимости.

Для насыпных грузов в случае бестарной перевозки в автоцементовозе (схема 3) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам (6.27 – 6.35), (6.43 – 6.45), 6.52 и 6.53.

Для насыпных грузов в случае доставки грузов в мешках (схема 3 и 4) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам (6.22 – 6.23), (6.29 – 6.43), 6.52 и 6.53.

Для насыпных грузов в случае использования мягких контейнеров (схема 4) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам 6.21, 6.25, (6.29 – 6.43), 6.54 и 6.55.

Для насыпных грузов в случае их перевозки в автосамосвалах (схема 5) расчет эксплуатационных затрат ведут по формулам (6.29 – 6.43), 6.52 и 6.53.

Расчет по формулам (6.36 – 6.42) ведут при погрузке и разгрузке бортовых автомобилей, для самосвалов – только при погрузке.

Для каждой из схем 1 – 5 заносят рассчитанные показатели в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 – Сравнительная таблица данных для схемы 1

Показатели	Автоцистерна	Танк-контейнер
	р / т	р / т
Удельные капитальные вложения в транспортные средства	82,97	91,79
Удельные капитальные вложения в погр.- разгр. средства	220,00	168,00
Удельные капитальные вложения в складское хозяйство	12,88	12,88
Затраты на погрузку автотранспорта	11,29	12,14
Заработная плата водителей	5,16	5,71
Затраты на топливо	15,21	15,21
…………………………………..	…………	…………
Приведенные затраты	119,61	116,40