Характеристика обрабатываемого материала.

-АВ Дюралюминий

Химический состав и твердость АВ

Марка стали	Медь Си	Кремний Si	Марганец Mn	Хром Cr	Никель Ni	Магний Mg	Железо Fe
АВ	0,4	0,9	0,25	0,25	-	0,7	-

Твердость HB=300 _в =180 кг/мм²

Область применения

АВ Дюралюминий применяется нормализации с отпуском и закалкои с отпуском-зубчатые колеса, прокатные волки, штоки, тяжело нагруженные валы, оси и т.д.

Выбор резца.

Для наружного продольного точения применяют проходные прямые и проходные отогнутые резцы. Выберем прямой проходной резец с пластиной из твердого сплава. Пластины из твердого сплава уступают по механической прочности инструментальным сталям. Предел прочности на растяжение у твердых сплавов очень мал, поэтому они могут работать только на изгиб и сжатие. Но высокая температуростойкость дает возможность вести твердосплавными инструментами обработку металлов с высокими скоростями резания (до 1000 м/мин) с допускаемой температурой на лезвиях свыше 1000 ⁰С. В этом заключается основное преимущество твердых сплавов перед инструментальными сталями.

Для обработки стали при черновом непрерывном точении по корке принимаем пластину из двухкарбидного твердого сплава марки ВК6. [2, карта 2]

Основные характеристики сплава ВК6

Марка	WC	TiC	TaC	Co	Плотность, г/см3	Твердость HRA (не менее)	и, Н/мм2 (не менее)
ВК6	94	-	-	6	14,3-14,7	88,5	1421

Пластина крепится с помощью припоя - медно-никелевого, латунно-никелевого и т. д.

Выбираем форму передней поверхности резца - плоская. [2, карта 3]

Определяем геометрические параметры режущей части резца.

-Главный передний угол =16

-Главный задний угол =12

-Угол наклона главного режущего лезвия =0

-Главный угол в плане =60

-Вспомогательный угол в плане 1=30

-Вспомогательный задний угол ₁=8⁰

-радиус при вершине резца r=1,5 мм.

По ГОСТ 18879 - 73 принимаем резец правый, прямой проходной упорный с сечением державки B x H = 20 х 20 мм, длина L = 120 мм, оснащенный пластинкой из твердого сплава толщиной С = 5 мм.

Выбор глубины резания.

. Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При получистовой и чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых степени точности и шероховатости поверхности в пределах 0.2-1.0 мм на диаметр.

Припуск на обработку :h=50-45=5 мм.

Глубина резания:

мм

где Dз - диаметр заготовки;

Dд - диаметр детали.

Припуск на обработку детали h= 5 мм, удаляется за два прохода. Глубина резания первого прохода t=1.5мм , глубина резания второго прохода t=1мм.

Данная глубина резания позволяет обеспечить необходимые шероховатость обработанной поверхности Rz 20 и точность обработки h12.

2. Определение величины подачи.

Определяем величину подачи в зависимости от шероховатости обработанной поверхности [2, карта 5, с. 34]. Предполагая, что шероховатость получаемой поверхности Rz=20, выберем подачу в пределах S_шп=0,25…0.4 мм/об. Принимаем максимально допустимую подачу S_шп=0.4 мм/об, так как это значение подачи обеспечит минимальное машинное время.

Полученное значение подачи необходимо проверить по прочности резца и твердосплавной пластины, а также по допускаемому прогибу детали.

Величину подачи, допускаемую по прочности державки резца, определим, принимая вылет резца [2, карта 6, с. 35] мм (коэффициент К_L=1.0). Учитывая, что предел прочности сплава АВ _в=180 кг/мм², глубина резания t не превышает 2.5 мм и державка резца имеет размеры 20х20, находим допустимое значение подачи. Поправочный коэффициент в зависимости от длины вылета резца при lр=1.5*H Кl=1.0 Возможная максимальная подача, допускаемая по прочности державки резца S_пр=2.7 мм/об.

Определим подачу, допускаемую по прочности пластины [2, карта 7, с. 36]. При обработке сплава АВ _в=180 кг/мм² , резец с углом в плане 60, глубине резания до 1 мм и толщине пластины, равной 5 мм S_пп=1.9 мм/об.

Найдем значение подачи, допускаемое по прогибу детали [2, карта 8, с. 37].

S_жд = S_тжд ·Кs · K · Kт,

Определим поправочные коэффициенты К_L , К и Ks.

S_тжд = 1,5 - табличное значение подачи, при обработке по 12 квалитету, диаметре заготовки <100 мм и глубине резания 2.5 мм величина допускаемой подачи по прогибу детали, при соотношении L : D= 100 : 45 = 2.2223

Поправочные коэффициенты при чистовой обработке:

KL =1,6 учитывает влияние длины детали, при отношении L : D=2,223

K=1.41 учитывает влияние угла =60,

S_жд=1,5 · 1,6 · 1,41 = 3.384мм/об.

Подача, допускаемая по прогибу детали S_жд=3.384 мм/об.

Подача, выбранная из условия получения заданной шероховатости поверхности детали, удовлетворяет всем другим рассмотренным ограничениям и может быть принята за технологическую. То есть S=0,4 мм/об.