АННОТАЦИЯ
|
Шильберт Л.С., Технологический процесс изготовления детали «Полумуфта» ― Златоуст: филиал ЮУрГУ в г. Златоусте, факультет техники и технологий, 2014,Библиография литературы – 5 наименований, 4 листа чертежей |
В курсовом проекте рассматривается вопрос проектирования технологического процесса изготовления детали.
В ходе курсового проекта спроектирован технологический процесс изготовления детали «Полумуфта кулачковая», спроектировано зажимное приспособление, спроектировано контрольное приспособление для контроля симметричности шпоночных пазов.
В процессе проектирования техпроцесса решаем следующие задачи: анализ технологичности детали и существующего технологического процесса, разработка предлагаемого варианта техпроцесса, выбор вида и метода получения заготовки, определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и определение количества переходов для обработки поверхности детали, формирование операций, размерный анализ разработанного техпроцесса.
В процессе проектирования технологической оснастки решаем следующие задачи: разработка теоретической схемы базирования, проектирование схемы приспособления, компоновка зажимного приспособления, описание устройства и принципа работы.
Оглавление
ВВЕДЕНИЕ 3
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 16
ПРИЛОЖЕНИЯ 18
ПРИЛОЖЕНИЕ А (ЧЕРТЁЖ ПОЛУМУФТЫ ) 18
Введение
Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества деталей, сокращение трудовых и материальных затрат на его реализацию, уменьшение вредных воздействий на окружающую среду.
При разработке технологических процессов необходима исходная информация: рабочие чертежи деталей, технически требования, регламентирующие точность, параметр шероховатости поверхности и другие требования качества; объем годового выпуска изделий.
Для разработки технологического процесса обработки детали требуется предварительно изучить конструкцию и функции, выполняемые в узле, механизме, машине, проанализировать технологичность конструкции и проконтролировать чертеж. Рабочий чертеж детали должен иметь все данные, необходимые для исчерпывающего и однозначного понимания при изготовлении и контроле детали, и соответствовать действующим стандартам.
Заготовку выбирают исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска.
Далее при разработке технологического процесса решаются следующие задачи: определение последовательности обработки поверхностей детали, выбор методов и определение количества переходов для обработки поверхностей детали, формирование операций, размерный анализ технологического процесса, преобразование и кодирование чертежа детали, вычерчивание схем линейных, диаметральных и пространственных отклонений, составление уравнений размерных цепей, проверка точности разработанного технологического процесса, расчет межоперационных размеров и размеров заготовки, оформление эскиза заготовки, расчет режимов резания, определение сил резания, проверка оборудования по мощности, нормирование технологических операций.
Технологический раздел
1.1 Описание изделия
В современном машиностроении большинство машин состоит из сборочных единиц (узлов) и механизмов. Для обеспечения кинематической и силовой связи валы узлов соединяют муфтами.
Муфтой называется устройство для соединения концов валов со свободно сидящими на них деталями (зубчатые колёса, звездочки и т.д.).
Муфта предназначена для передачи крутящих моментов. Муфта соединяется с валом при помощи шпоночного соединения.
Полумуфта имеет 2 ступени.
1 ступень 95h12 мм и длиной 52 мм. На ступени находится коническое отверстие: длиной 36 мм. На ступени имеется 4 паза длиной 5 мм и шириной 30 мм. Наружная поверхность имеет шероховатость Rz=25
2 ступень 87h11 мм и длиной 38 мм. В ступени имеется отверстие 45H12 мм и длиной 54 мм. Шероховатость поверхности Ra=3,2
В отверстии находится шпоночный паз, с помощью которого передается крутящий момент. Наружная поверхность имеет шероховатость Rа=12,5.
Полумуфта имеет две фаски 1х450.
1.2 Разработка предлагаемого варианта технологического процесса
1.2.1. Выбор заготовки и способа ее изготовления
Штамповочное оборудование – КГШП.
Нагрев заготовок индукционный.
Исходные данные по детали
Материал – сталь 45ХН2МФА (по ГОСТ 4543).
0,42…0,50% С; 0,17…0,37% Si; 0,5…0,8% Мn; 0.8…1,1% Сr; 1,3…1,8% Ni; 0,2…0,3% Мо; 0.10…0,18% V.
Масса детали – 2,639 кг.
Исходные данные для расчета
Масса поковки – расчетный коэффициент Кр=1,8:
2,639×1,8=4,75 кг.
Класс точности – Т4: Открытый штамп – облойная штамповка.
Группа стали – М2: Средняя массовая доля углерода в стали 45ХН2МФА 0,46% С; суммарная массовая доля легирующих элементов – 3,81% (0,27% Si; 0,65% Мn; 095% Сr; 1,55% Ni; 0.25% Мо; 0.14% V).
Степень сложности – С1.
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:
диаметр 95×1,05 = 99,75 мм;
высота 90×1,05 = 94,5 мм.
Масса описывающей фигуры (расчетная):
GФ = Skp × h × ρ = π×D2max×h×ρ/4 = 3,14×99,752×94,5×7,8∙10-6 /4=5,76 кг.
GП:GФ=4,75:5,76=0,825
Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская).
Исходный индекс – 12.
Припуски и кузнечные напуски
Основные припуски на размеры:
Ø95 мм – 1,7 мм;
Ø 87 мм – 1,7 мм;
Ø 85 мм – 1,7 мм;
Ø 58 мм – 1,7 мм;
Ø 45 мм – 1,9 мм
толщина 36 мм – 1,6 мм;
толщина 52 мм – 1,7 мм;
толщина 90 мм – 1,7 мм;
Дополнительные припуски, учитывающие:
– смещение по поверхности разъема штампа – 0,3 мм;
– отклонение от плоскостности – 0,3 мм.
Штамповочный уклон :
на наружной поверхности – не более 5° принимается 50;
на внутренней поверхности – не более 7° принимается 70.
Размеры поковки
Расчет размеров поковки, мм:
Ø 95+(1,7+0,3)∙2= 99 мм принимается 100 мм;
Ø 87– (1,7+0,3)∙2=83 мм принимается 83 мм;
Ø 85+(1,7+0,3)∙2= 89 мм принимается 90 мм;
Ø 58 – (1,7+0,3)∙2=54 мм принимается 54 мм;
Ø 45 – (1,9+0,3)∙2=40,6 мм принимается 50 мм;
толщина 36+(1,6+0,3)∙2=39,8 мм принимается 40 мм;
толщина 52+(1,7+0,3) ∙2 =56 мм принимается 56 мм;
толщина 90 + (1,7 + 0,3)∙2= 94 мм принимается 94 мм.
Радиусы закругления наружных углов —2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм.
3.4.2 Допускаемые отклонения размеров, мм:
Диаметры
Толщины
Допускаемая величина остаточного облоя 0,9 мм.
Допускаемое отклонение от плоскостности 0,6 мм.
Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 0,8 мм.
Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0,7 мм.
Допустимая величина высоты заусенца 3,0 мм.
1.2.2 Формирование операций и составление технологического маршрута изготовления детали.
000 – заготовительная (код 2171)
005 – токарная (код 4110)
1.Установить и закрепить заготовку. База Ø100
Патрон 3-х кулачковый, кулачки каленые
2. Подрезать торец «как чисто» (на 1,5 мм)
Резец подрезной
3. Точить Ø98-0,5техн. на длину 53±0,5техн.
Резец проходной; ШЦ-II-250-0,05; ШЦ-I-125-0,1
4. Расточить отверстие до Ø44,4+0,1техн. под шлифовку на глубину 54+1техн.
Резец расточной; ШЦ-II-250-0,05; ШГ-160
5. Расточить отверстие до Ø85 на глубину 5
Резец расточной; ШЦ-II-250-0,05; ШГ-160
Повернуть резцедержатель на 25º
6. Расточить конус в отверстии, выдерживая размеры25º; 36; Ø58; Ø85; 5
Резец расточной; угломер типа 2-2; ШЦ-II-250-0,05; ШГ-160
Оборудование: станок токарный 1М61
010 – токарная (код 4110)
1. Подрезать торец , выдерживая размер 90-0,87
Резец подрезной; ШЦ-II-250-0,05
2. Точить Ø87,4-0,1техн. под шлифовку, выдерживая размеры 52,2-0,1техн. под шлифовку с образованием фаски 1×45º, R2
Резец проходной; ШЦ-II-250-0,05; ШЦ-I-125-0,1
3. Точить торец, выдержав размер 38h14
4. Расточить начерно с образованием фаски 1х450,начисто и обработать разверткой центральное отверстие , выдержав размер Ø45+0,005
Оборудование: станок токарно – винторезный 16К20
015 – вертикально – фрезерная (код 4260)
Фрезеровать 4 паза окончательно, выдерживая размеры 30Н7; 5
Фреза концевая Ø30; концевые меры; ШГ-160
Оборудование: станок вертикально-фрезерный 6Н12
020 – протяжная
Протянуть шпоночный паз, выдерживая размеры Ø 45; 15Н9
Оборудование : станок долбёжный 7Б55
Протяжка шпоночная; калибр 15Н9 или концевые меры; ШЦ-II-250-0,05
025 – сверлильная (код 4214)
1 переход – сверлить отверстие Ø10 мм, выдержав размер 28±0,215
Оборудование : вертикально-сверлильный 2Н125
Сверло Ø10; ШЦ-II-250-0,05; ШЦ-I-125-0,1
2 переход – чистовое зенкерование отверстия Ø10
Зенкер; ШЦ-II-250-0,05; ШЦ-I-125-0,1
030 – круглошлифовальная (код 4131)
Индикатор 1МИГ, стойка индикаторная магнитная ; патрон 3-х кул.; сырые приточенные кулачки
1. Заправить шлифовальный круг R2
Алмазный карандаш
2. Шлифовать Ø87h11 и торец размера 52
Круг шлифовальный; МК 100; ШЦ-II-250-0,05
035 – круглошлифовальная (код 4131)
Индикатор 1МИГ, стойка индикаторная магнитная ; патрон 3-х кул.; сырые приточенные кулачки
Шлифовать Ø95h12
Круг шлифовальный; МК 100
040 – внутришлифовальная
Шлифовать Ø45Н7
Круг шлифовальный; нутромер
1.3. Размерный анализ
1.3.1. Преобразование и кодирование чертежа
Первым этапом размерного анализа техпроцесса является преобразование и кодирование чертежа детали. На рисунке 1 и 2 изображены преобразованные чертежи в линейной и диаметральной проекциях.
Рисунок 1 – Преобразованный чертеж в линейной проекции
Рисунок 2 – Преобразованный чертеж в диаметральной проекции
На основании сформулированных операций составим маршрут обработки детали (таблица 1).
Таблица 1 – Технологический маршрут обработки детали
№ операции |
Эскиз |
Допуски и технические требования |
000 |
Т2Е0=0,74; Т2Н0=0,87; Т2Л0=0,62; Т2К0=0,62; ТВ0=0,74; ТБ0=0,62; ТД0=1,15; ©70,80=2,5; ©70,100=2,5; I 40,120=0,5 |
|
005 |
Т2К5=0,35; Т2Л5=0,52; Т2М5=0,64; Т2Е5=0,8; ТВ5=0,96; ТД5=0,16; ©85,125=0,62; ©75,125=0,25; ©115,125=0,06; I 40,65=0,5
|
|
010 |
Т2К10=0,68; Т2Н10=0,74; ТП10=0,53; ТД10=0,86; ©810,1110=0,25; I 110,810=0,16 |
|
015 |
|
|
020 |
||1120,125=0,08;
|
|
025 |
1 переход 2переход |
Т2Г25(1)=0,25; ТА25(1)=0,43; | 810,325(1)=0,13; ||410,225(1)=0,18
Т2Г25(2)=0,1; ТА25(2)=0,19; | 810,325(2)=0,05; ||410,225(2)=0,12
|
030 |
Т2Н30=0,51; ТБ30=0,23; | 430,830=0,15 |
|
035 |
Т2Е35=0,87; | 430,735=0,16 |
|
040 |
Т2К40=0,058; ||1140,1240=0,09 |